博野县经济开发区东区集中供热中心附属管网项目 管道安装施工方案 编制 柴 宇 审核 刘国君 批准 陈亚江 山西省工业设备安装有限公司 博野项目部 2015年10月20日 目 录 1、 工程概况 2、 编制依据 3、 管道材料的验收和领料 4、 管道施工工艺 5、 管道预制 6、 支架制作与安装 7、 管道安装 8、 管道焊接 9、 管道试压 10、 管道吹扫 11、 管道涂漆 12、 管道保温 13、 交工前的管道安装检查 14、 质量保证措施 15、 工程防护 16、 安全文明施工注意事项 17、 质量保证体系 18、 施工工序质量控制流程 19、 人员配备、主要施工机具 20、 施工进度保证措施 1、 工程概况 1．1、工程名称：博野县经济开发区东区集中供热中心附属管网项目。

1．2、本工程管道设计压力为1.6MPa 、设计温度为245℃，本设计管道属GB2级压力管道，蒸汽管道从热源接出，沿甲方指定路由采取架空、钢套钢直埋方式敷设至各用户，关经过为DN250-DN50。

1．3、本工程蒸汽管道采用普通流体输送用埋弧焊钢管、输送流体用无缝钢管，焊接连接。保温采用离心玻璃棉材料。主要工程量如下表：
序号 名 称 规 格 单位 数量 1 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ630*8+Φ273*6 m 36 2 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ529*8+Φ219*6 m 144 3 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ426*7+Φ159*5 m 144 4 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ325*7+Φ108*4 m 84 5 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ273*6+Φ76*4 m 108 6 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ219*6+Φ57*3.5 m 6 7 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ273*6 m 756 8 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ219*6 m 396 9 输送流体用无缝钢管 Φ159*5 m 180 10 输送流体用无缝钢管 Φ108*4 m 186 11 输送流体用无缝钢管 Φ89*6 m 408 12 输送流体用无缝钢管 Φ57*3.5 m 48 2、 编制依据 2．1、 施工图纸及设计要求。

2．2、《城镇供热管网设计规范》（CJJ 28-2014）。

2．3、《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》（CJJ/T 104-2014）。

2．4、与工程相关的国家行业标准、规范。

3、管道材料的验收和领料 A、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

B、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

C、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。

D、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1．5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。并填写《阀门试验记录》表格。

E、自检合格后报现场监理工程师检验认可，方可入库使用。

F、材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；
发料人应记录备案并采取隔离措施。

4、管道施工工艺 4.1、管道预制程序 施工准备——材料领用——划线——尺寸检查——下料切割——坡口加工——焊口检查——组对——点焊——检查——焊接——外观检查——焊后处理——检验——防护标识。

4.2、管道现场安装程序 预制管段搬运现场——管内清理——配管支撑安装——管段组对点焊——检查（尺寸、焊口）——焊接外观检查——检验——管内清洗——系统试压——防腐保温。

5、管道预制：
5．1 材料切割 A．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，材料切割后不论是平口、斜口都需用砂轮机把焊接表面磨光。

B．切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。

5．2 管道坡口加工形式及方法 6、支架制作与安装 6．1、管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作(参照《室外热力管道支座》97R412)，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管。

6．2、制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用 切割器切割时应使砂轮机整修边缘。

6．3、安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹 应注意是否锁紧。

6．4、应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。

6．5、拘束点之方向、间隙与滑动面应符合要求。

6．6、管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成 设备及管线的损伤。

6．7、管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于 下方现有增设。

6．8、试压后，所有为试压而使用的装置，应予移开。

7、管道安装 7．1 管道施工方法与要求 A、 所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于下图所示：
（1）直线距离（A）其允许误差在公称管径250mm（含）以下管线不得超过±3.2mm. B、配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。

C、焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm。

D、为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后拆除。

E、予制管线时，应在现场焊接位预留50mm 的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头。

F、对焊时焊缝间隙及斜角，应依据电焊规程规定办理。

G、管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。

H、斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作。

I、管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。

7．2、 管线组对（安装） （1）现场管线组焊时，遇到与地下管路及设备管嘴接连的配管必须预留尺寸以现场配合。

（2）现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装。

（3）预组焊完成的管段须标记管线编号，管端则以塑胶袋（管套）盲封绑牢。

（4）管线预组前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。

（5）安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑。

（6）阀类安装前应按规定进行试压后方可安装。

（7）检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符。

（8）清洁管线内部：使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等清除干净。

（9）配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强。

（10）蒸汽排放管，泄放管线及需有斜率的管线，若图示未标示时，应即向技术人员反映处理。

（11）配管组装时若与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。

（12）阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再拆除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色PVC（塑料）胶布包扎妥，以示警戒。

（13）安装时应谨慎从事不可将安装之机械设备（如泵等）及仪器设备（如压力计等）碰坏。

（14）遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好安全措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策安全。

（15）与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以避免设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷。

7．3、安装要求与规定 （1）地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。

（2）所有螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。

（3）管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。

8、管道焊接 8．1、焊接方法 焊接方法应按设计要求选择，选用氩电联焊，氩弧焊打底。

8．2、施焊前准备 A．焊口表面任何不规则物，如波状表面（或波纹）、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。

B．母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂质，以免影响焊接品质。

C．焊口须依规定削口焊接，切削后应依图面立渡标示焊口编号。

D．焊接使用机具须有完善之安全检查，经本公司确认合格始可施工。

E．焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要防火及其他防护措施。

8．3、焊条管理 A．储存于不受潮湿之仓库。

B．包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。

C．预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~160℃。

D．焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过4 小时。

E．焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少120℃/4Hr 后可再使用。

F．超过时间者，必须重新回烘干炉中再干燥，但再干燥不能超过一次。

G．点焊或焊接应用规定之焊条作业，焊接时所有假焊均须依序磨除。

H．焊条之保管必须小心注意，若有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用。

L．电焊工须自备手提干燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用。

8．4、焊接施工 A．施工时应依图面规定焊接。

B．所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净，焊道高度须合乎规定。

C．在湿度90%RH 以上，风速8MSEC 以上等情况不可施焊。

8．5、焊道检查 A 、管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净。

B 、管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。

C 、射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

9、管道试压 9．1、管道系统及其部件的试压，目的是确保其该系统的机械强度和严密性。

9．2、液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计压力的1.5 倍，为2.4Mpa. 液压试验应缓慢升压，等达到试验压力后，稳定 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 60min，以压力不降，无渗漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。并填写《管道试验记录》 9．3、试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较 高处，但试验压力应扣除静压力水头。

9．4、压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1.5 级，表的量度以试 验压力的一倍为宜。（如试验压力为1MPA，应选用2MPA 的压力表。） 9．5、试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力。

9．6、试压须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均 不得少于一小时。

9．7、线系统试压须记录下列事项：
A 试压日期 B 试压管线号 C 试压管线材质 D 试验压力 E 异常状态及处理情形 F 试压合格确认 10、管道吹扫 10．1、管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的 75%。检测要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见GB50235-97 中 8.4.5 10．2、管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。

10．3、蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷 10．4、在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。

10．5、控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接，铂电阻拆除后加管堵。在始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于 1.5 级，表的满刻度值应达到试验压力的 1.5 倍的压力表，以便监视。

10.6吹扫步骤及技术措施 A、暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀 B、排污阀检查完毕后，缓慢开启进汽阀，当压力缓慢升至 0.2Mpa，各排污阀排出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内弊压，引起意外事故发生。

C、为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。管网内应无明显水冲击现象，如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因，并消除冲击现象后，再继续暖管，暖管时间约 1 小时。

D、暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压 30min，管网全线进入恒温阶段。在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对所有阀门的法兰进行热紧工作。对各补偿器的热伸长进行测量，并作好记录。对所有固定支座派专人检查，对保温外表面进行测温，并作好记录。

恒温检查合格后（恒温时间，待各项检查工作齐全结束，但不得小于 1 小时）吹扫开始前，对各疏水点进行一次短时间排污，确保在吹扫过程中无汽水冲击现象，然后进行第一次吹扫，先把排污口阀门逐渐开足，再逐渐开足进汽阀门，使压力尽量保持在吹扫压力，一次时间为 10 分钟，然后关闭排污阀，将管网温度降至约 50℃，进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为 1 小时后再进行第二次吹扫，吹扫具体次数，根据铝靶检查情况来定，但不得少于2次。

E、吹扫合格后，逐渐关闭进汽控制阀，直至全部关死，吹扫结束，并停止供汽。

沿线逐个开启疏水排污阀，排放余汽及冷凝水，吹扫工作全线结束。

F、填写《系统吹扫记录》 10.7 吹扫安全措施 A、 管道吹扫时，排汽口处应停止一切交通，禁止一切车辆人员通过，并派专人监护。

B、在整个暖管、吹洗过程中，每二人为一组，分段负责，监视管道情况，操作疏水阀开关，上述人员从暖管至吹扫结束，不得离开岗位。

C、现场配用通讯工具联系，各组派一人负责联络，并做好记录，记录内容包括时间、姓名、内容，并详细记录好吹扫过程中发生的一切情况。

D、整个吹扫工作，由指挥组统一指挥，总阀的开度，压力及流量的增减，均由指挥组下达指令，如遇紧急情况（指管网发生严重情况：如阀门、补偿器发生爆裂等不可弥补或对人身安全有伤害的情况下）各组均可直接向指挥组联系，要求关闭阀门，停止送汽。

E、吹扫工作人员一律穿工作服，戴好安全帽，无安全帽者一律不得进入现场操作。排汽口现场人员，一律佩带耳塞，防止意外发生，就近单位应提前取得联系，通知该单位人员，离开现场，确保吹洗工作安全顺利进行。

11 管道涂漆 11.1、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

11.2、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

11.3、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

11.4、施工宜在 15—30 度的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。

11.5、保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

12 管道保温 12.1、管道保温结构详见《管道与设备绝热》K507-1＼R418-1有关部分。

12.2、绝热后应平整密实，不得有裂隙，空隙等缺陷。

12.3、管道保温应单根进行，阀门、波纹补偿器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸，穿墙、穿板套管处的绝热，应填实。

12.4、绝热制品的材质和规格应附合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。

12.5、保温施工时，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动，松驰，断裂现象，保温层的端部应做封闭处理。

12.6、镀锌板保护层其外表应整齐、美观，保护壳应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口。螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。

13、交工前的管道安装检查 13.1、 安装的管线是否与设计图和流程图相符。

13.2、 管线上所使用的材料是否与设计图相符。

13.3、 管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的 管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。

13.4、 管线上临时的支撑是否已完全拆除，除去后是否牢固。

13.5、 管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。

13.6、 管线与管线间的间隔是否符合设计规定。

13.7、 地面上的管线是否有不平、不垂直及弯曲现象。

13.9、 流向是否相同。

14、 质量保证措施 14．1、进行施工前质量意识、质量标准教育，做到人人都有质量观。

14．2、蒸汽管道焊接及安装时严格按要求按程序进行。每道工序要有专人进 行检查。

15、工程防护 15．1、施工过程中应按要求采取防护措施，对班组进行防护交底，严格执行 “三工序”原则即“保护上道工序、干好本道工序、服务下道工序”做到谁施工谁防护的原则。

15．2、 管道安装前应清除杂物污物并保持清洁。

16、 安全文明施工注意事项 16．1、教育员工树立“安全第一，预防为主”的思想。

16．2、进入施工现场必须戴好安全帽，系好安全带，并正确使用劳动防护用品。

16．3、对施工班组进行技术安全交底，做好安全防护措施。

16．4、吊装前检查吊架、托架等固定件的位置是否正确是否安装牢固，检查滑轮、受力点麻绳是否安全可靠。

16．5、管道起吊到标准位置后将所有托架和吊杆连接好，确保管道稳固后方 可解开绳扣。

16．6、施工用电符合要求，必须使用三项五线，要有专业电工进行接线。

16．7、加强防火，焊接前检查施焊部位是否有易燃物。

16．8、现场的材料放整齐。

17、项目部质量保证体系 项目经理 13391249152 13391249152 施工班组质量检查员 管道工长 18、施工工序质量控制流程 19、人员配备、主要施工机具 人员配备 一 主要管理人员: 二 施工人员 项目经理:1人 焊工20人 管道工长：1人 电工3人 机械负责人1人 管工8人 质量负责人1人 起重工3人 专职安全员1人 油漆5人 辅助工8人 主要施工机械表 机械名称 规格型号 单位 数量 备注 焊条保温筒 手提式 只 10 氩弧焊 300型 台 5 直流焊机 A×300 台 4 经纬仪 J2 只 1 水准仪 DS3 只 1 水平仪 0.04/1000 只 3 铁水平尺 H-150 只 3 铁水平尺 H-300 只 4 钢直尺 1m 只 5 电动试压泵 只 1 手拉葫芦 1T 台 1 手拉葫芦 2T 台 1 手拉葫芦 3T 台 1 螺旋千斤顶 5t 台 1 电动套丝机 1/2”~4” 台 3 砂轮切割机 φ400 台 1 角向砂轮机 φ100 台 2 空气压缩机 M-09-7-A 台 1 配电箱 50A 3 20、施工进度保证措施 出现工期延误时采取预案如下：
（1）项目部编制赶工进度计划。

（2）放弃节假日的休息，调整作息时间，安装施工人员实行二班倒作业。

（3）根据赶工计划进行调配工程技术管理人员到位，增加技术管理人员、安全管理人员、施工作业人员等。

（4）进行资源的合理安排，增加临时设施、周转材料、制作场地、增加施工机械、工具等。

（5）罗列出赶工过程中可能遇到的问题，特别是甲方需要解决的问题应重点列出，并注明需甲方配合完成的具体时间。