目 录 0.基坑施工车行钢桥简介 2 1.编制依据 3 2.工程概况：
4 2.1工程建设概况：
4 2.2结构设计概况 5 3.施工准备 7 3. 1施工技术准备 7 3.2材料准备：
7 3.3主要施工机具 7 3.4作业条件 8 3.5技术、质量关键要求：
8 3.6职业健康安全及环境关键要求：
9 4.施工工艺 10 4.1工艺流程: 10 4.2桥身施工段划分：
10 4.3桩基及支撑柱施工：
13 4.4钢梁、钢桁架施工：
23 4.5桥面施工：
27 4.6桥身爆破及格构柱拆除 30 5.质量验收要点：
31 5.1栈桥桩：
31 5.2钢结构制作与安装：
31 5.3桥面钢筋混凝土：
32 6.成品保护 32 6.1栈桥桩及格构柱：
32 6.2钢梁及桥面：
32 7.环境、职业健康安全控制措施 33 7.1环境控制措施 33 7.2职业健康安全控制措施 33 8、应注意的问题 34 9.质量通病及控制措施 36 10、质量记录及内容要求 39 0.基坑施工车行钢桥简介 ⑴ 中旅二期工程位于福州五四路闽江饭店繁华路段，地下室四层，单层地下室建筑面积18000㎡，基坑面积约20000㎡，地下室总建筑面积72000㎡，地下室施工期间场地十分狭窄，东、南、北三面围护边离围墙距离仅1～2.5m，硬化后仅能供人员通行，无法做为材料运输通道，南面原场地古树和办公临建限制，整个交通和材料堆放场地受限（如下图1）。本工程地下室土方开挖量约35万立方米，深度18～21m，地下室结构施工钢筋、商品砼、型钢劲性柱、模板工程量大，为解决土方运输和地下室结构施工材料运输问题，设置本10m宽下坡式施工车行钢桥。钢桥桩、钢格构柱随桩基施工，桥面随土方、内支撑施工；
钢桥随地下室结构施工逐段拆除。

（图1） ⑵ 本工程原设计地下室为三层，由于建设单位考虑使用功能需要设计变更为四层，在福州目前三层地下室未有设置基坑施工车行钢桥先例，为解决施工场地狭窄、地下室深度深、土方和地下室结构工程量大，设置本钢桥。本钢桥桥面活荷载按载重重量45吨汽车，车辆按两排布置，前后车辆净距离为1.5m，行车道上车辆限制为纵向每两跨之间为单列满载车3部，和单列空载车3部，允许瞬间满载车超车1部，也允许瞬间对面相交驶过满载车1部，由于建设单位为节约车行钢桥投入，采用设计优化，第一次设计为满载通行，后优化为按上述从车辆使用荷载上控制，加大了施工车辆管理难度，施工期间应加强管理，确保车辆不超载和安全行驶。

⑶ 基坑施工车行钢桥主要施工难点和控制点：
l 钢桥桥桩桩径1050mm～1350mm,且布置在工程桩间，在主楼桩较密集处，净距最小仅30cm左右，需准确定位。

l 格构柱随桩砼浇筑前预埋完毕，格构柱顶标高在-14.026～1.0m,在浇筑桩砼前由于场地条件限制格构柱顶标高和格构柱轴线方向定位难度大。

l 钢格构柱、桥面桁架在专业钢构厂家预制焊接完成，焊接质量要求高。焊接和高强螺栓连接质量需满足设计车辆荷载和行车、刹车动荷载要求。

l 钢格构柱在桩身砼浇筑完毕后-19.00m以上空孔内需回填，保证砂的密实度90％，由于空孔内有成孔泥浆，实际难以下沉回填，需用砂石回填，保证在开挖和柱支撑施工前，防止格构柱摇晃、位移。

l 在土方分层开挖阶段，需组织好先行施工下坡栈桥面砼标高位置，每层支撑开挖位置与栈桥面位置关系，确保已使用栈桥面砼强度满足行走要求和土方开挖进度要求，同时应组织考虑今后地下室结构施工分段拆除标高位置关系。

l 桥面行走土方车辆和材料运输车辆荷载、距离控制难度大。土方、商品砼、以及材料运输车辆应严格按照设计荷载要求，确保桥面不超载运行。

l 支撑构件的安装应根据基坑开挖情况及时进行，挖土到支撑设计标高时立即进行水平支撑、交叉撑的安装。

l 挖土时严禁在格构柱单侧开挖，钢柱四周的土应同时均匀开挖，基坑土面应同时降低，避免钢柱受到土的侧压力。

l 本基坑施工车行钢桥设计形成与施工现场实际进度相比滞后，场地需重新回填平整，由于未能与桩基同步施工，加上Q345材料定货，厂家制作格构柱、钢桁架时间，影响工程进度，制约工期。

1. 编制依据 ⑴ 中国建筑第七工程局与福建中旅房地产开发有限公司签定的《建筑工程施工合同》。

⑵ 福建省建筑设计研究院提供的08年04月30日《福州中旅城二期基坑施工车行钢桥》设计图纸。

⑶福建省建筑设计研究院提供的《福州中旅城二期岩土工程勘察报告》。

⑷ 主要的国家或行业规范、标准、规程、图集、地方标准、法规图集。

（见下表） 规范、标准、文件一览表 表1-1 序 号 名 称 编号或文号 1 《建筑桩基技术规范》 JGJ94-94 2 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 3 《钢筋焊接及验收规范》 JGJ18-2003 4 《建筑钢结构结构焊接规程》 JGJ81-2002 5 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 6 《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2002 7 《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》 JGJ4-80 8 《地基基础工程施工质量验收规范》 GB502002-2002 9 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 10 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》 JGJ82-91 11 《混凝土泵送施工技术规程》 JGJ/T10-95 12 《福建省建筑工程文件管理规程》(施工分册) DBJ13-56-2004 13 《建设工程归档整理规范》 GB/T50328-2001 2.工程概况：
2.1工程建设概况：
工程建设概况一览表 表2-1 工程名称 中旅城二期基坑施工车行钢桥 工程地址 福州市五四路闽江饭店南侧 建设单位 福建中旅房地产开发有限公司 设计单位 福建建筑设计研究院（基坑施工车行钢桥） 监理单位 福州弘信工程监理有限公司 监督单位 福州市质量监督站 工程造价 约1000万 钢桥结构情况 基础及支撑结构：Φ1200（Φ1050、Φ1350）冲（钻）孔灌注桩与钢格构柱混合结构 桥 身：桥面采用C30混凝土，钢桥梁材料采用圆钢管、角钢焊接桁架和焊接H型钢 2.2结构设计概况 栈桥桩设计概况一览表 表2-2 混凝土 强度 桩身 C35 钢骨架及钢板 强度等级 Q345B 桩型 桩径 (mm) 数量 (根) 桩顶标高（m） 钢筋笼主筋 栈桥桩（冲（钻）孔灌注桩+钢格构） QZ1 1200 7 -19.9 20Φ18 QZ2 1350 15 -19.9 18Φ18 QZ3 1350 1 -19.9 18Φ18 QZ2A 1350 1 -19.9 20Φ18 QZ4 1200 14 -19.9 15Φ18 QZ5 1200 2 -19.9 15Φ18 QZ6 1050 11 -19.9 13Φ18 桩端进入第（9）层含粘性土卵砾石2.0m，遇卵砾石缺失时进入12-1强风化花岗岩2.0m，同时有效桩长≥20m，当有效桩长＜20m时，桩端进入中风化花岗岩0.50m，两个平台中QZ3、QZ2A、QZ5、QZ5四根桩桩端进入持力层深度按原2008S-T-02中说明施工。

部 位 桥 身 及 支 撑 柱 设 计 概 况 格构柱 截面尺寸：600×600、650×650、700×700、800×800㎜；
立柱为4－L160×16（个别4－L200×20），水平缀条 L75×8， 斜缀条 L75×8，横隔2－L75×8（每三个节间设一道）。

桥 面 混凝土 300厚C30混凝土 钢 筋 板面筋：Φ18@150，板底筋：边跨第一跨Φ20@150，中间跨Φ16@150；
分布筋：Φ8@200 钢 桥 梁 钢梁、桁架 HJ：H600×250×12×16（14、18）；
腹杆：D200×10（12） H600×200×10×14（14、18）；
腹杆：D200×10 HL：H600×250×12×16（18）；
腹杆：D200×10（12、14） H600×200×10×14（18）；
腹杆：D200（150）×10 GL：H1300×280×16×22 GJ：H1300×280×16×20；
H1300×250×14×16；

H1000×200×10×12；
H1300×200×10×16；

H1600×200×10×10；

结构安全等级 二 级 使用年限 1 年 2.3栈桥平面布置图（图2）：
图 2 3.施工准备 3. 1施工技术准备 3.1.1施工图设计技术交底及图纸会审 施工前应将施工图纸提前交给工程技术人员与项目施工员进行图纸熟悉，将施工图纸设计问题及施工过程可能遇到的问题，以及各专业图纸之间的相互矛盾先进行内部自审。根据自审结果由建设单位组织各有关单位进行图纸会审时提出解决，使工程顺利进行，以免出现返工现象。工程技术人员应将图纸发放给施工班组并进行交底，做到操作时能按设计要求进行，确保工程施工质量。

3.1.2施工图深化设计 3.1.2.1本工程施工方案在工程开工之前应经公司相关部门进行审核，以便在工程施工过程中进行贯彻执行。工程施工中必须按施工方案进行组织施工，若有变更应经方案设计人与公司有关部门同意，否则不得随意修改原方案，施工方案应贯彻到施工班组以及每一分部、子分部、检验批工程中去，作为工程施工依据。

3.1.2.2根据图纸和施工方案编制到施工图纸预算，并编制好能用于指导施工的预算书，提供各种资源的需要量。本工程车行钢桥采用Q345型钢，不属建筑工程常用型钢，需提前订货，施工放样人员根据图纸预算书提出各种材料采购计划，以便进行加工、订货，不致因供货原因而影响工程正常进行，使工程按计划工期完成。

3.1.2.3组织技术交底，编制专业方案，从项目经理部到各专业施工班组，均以书面形式表达，班组长在接受交底后，认真贯彻执行。

3.1.2.4组织人员进行钢构翻样、预埋件加工，落实成品、半成品的货源。格构柱、钢梁、钢桁架在施工下料前要求现场放出大样，校核尺寸，以免差错。

3.2材料准备：
3.2.1钢结构、钢筋使用的钢材、焊接材料、钢结构涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计和现行标准的规定。

3.2.2进场的原材料，除必须有生产厂家质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在业主、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向业主和记录提供检验报告。

3.2.3钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚待薄。本工程如有代换应经监理、业主及设计院的认可。

3.2.4本工程钢结构使用的钢材为Q345B,必须按要求进行力学性能实验。

3.2.5钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量合格证明文件、检验报告及中文标志等。

3.3主要施工机具：
主要机械一览表 表3-3 序号 机械（设备）名称 型号规格 数量(台) 功率(KW) 1 打 桩 机 CZ-D 13 55 2 泥 浆 泵 3PN 2 22 3 切 割 机 125型 4 5.5 4 塔 吊 QTZ160EA 6 100 5 电 钻 J12-10 12 1.5 6 弯 曲 机 GW402 2 2.8 7 对 焊 机 UN1-100 2 100 8 电 焊 机 BX3-500-2 4 19 9 插入式振动器 HE69-70A 6 1.1 10 平板式振动器 PZ-150 2 1.2 11 汽 车 吊 25t 2 12 扭 力 扳 手 A C型 2把 13 高强螺栓扭断器 M16～M24 2套 14 铆 钉 枪 4 15 磨 光 机 2 16 咬口收边机 2 3.4作业条件 3.4.1设计图纸完整，并经有关部门审核及图纸自审、会审。

3.4.2主要材料已进场（含支撑桩、格构柱、钢梁及桥面材料）。

3.4.3施工方案准备就绪，并经公司、监理、业主等有关部门审批。

3.4.4焊接作业区风速超过8m/s，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于90％，当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。

3.4.5保证电源的供应和稳定性，避免焊接中途断电和电压波动过大。

3.4.6各种机械设备调试验收合格. 3.4.7所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

3.4.8桥面施工前，土方开挖应达到相应施工标高。

3.5钢结构技术和质量关键要求：
3.5.1钢结构制作放样、好料应根据加工要求增加加工余量，制孔应注意控制孔位和垂直度，装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具，焊接工序应严格控制焊接变形。

3.5.2钢结构装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。

3.5.3钢结构制作、安装焊接工程中应严格按照工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；
如出现问题，应及时调整焊接工艺。高强螺栓采用专业工具进行拧装，确保不少拧和过扭，并配扭力扳手随机检查。

3.6职业健康安全及环境关键要求：
3.6.1建立各种设备及工序的安全操作规程，并配备专职安全员，随时检查。发现问题，及时整改。

3.6.2定期组织相关部门进行安全大检查，检查桥身垂直度、沉降变形情况，检查焊缝是否开裂，高强螺栓是否松动变形。

3.6.3所有原材料及工程剩余材料应堆放整齐，不得随意乱放。成品与原材料不得混堆。

3.7施工平面布置图（图3） 本平面布置主要为地下室施工阶段平面布置图，栈桥格构柱安装采用2台25t重吊车，桥面钢梁、桁架、桥面钢筋安装可利用已安装塔吊配合，塔6格构柱离桥面较近，需注意保护，防止车辆行驶碰到塔吊格构柱。

图 3 4.施工工艺 4.1工艺流程: 4.1.1支撑桩及格构柱 桩位放样→制作护壁→桩机就位→冲至持力层→达到要求终孔→钢筋笼及钢格构验收→安放钢筋笼→吊装钢格构（钢格构插入钢筋笼3.0m）→垂直度校正→钢格构下放至设计桩顶标高→钢格构方向及标高校核无误后固定→下放导管→清孔→浇注砼至设计桩顶标高→浇注砼12h后移机下一根桩。

4.1.2桥身施工（桥身剖面图如图4）：
土方开挖（钢梁、桁架加工厂制作） 格构柱顶清洗 钢梁安装 模板支撑 钢筋绑扎 混凝土浇筑 混凝土养护 …土方开挖、底板施工… 桥身破 除及格构柱拆除 图4 4.2桥身施工段划分：
基坑施工车行钢桥桥身的施工是随土方开挖深度以及支撑梁的不同标高设置情况而分段进行。因此，桥身分四个施工段进行施工：第一施工段从现有东南车大门口修至-5.3m（见图5）；
第二施工段从-5.3m修至-8.627m转台（见图6）；
第三施工段从转台-8.627m修至-12.0m；
第四施工段从转台12.0m修至-14.026m（见图7）。

具体与土方开挖及支撑梁施工配合程序如下：
（1）第一施工段施工：先开挖第一道网格支撑土方（分四个区段，详见《土方开挖与基坑支护施工方案》）-1.0m～-3.3m，土方出口采用土坡道直接出入二个大门，随开挖随施工第一道内支撑，利用内支撑砼养护期内开挖圆圈内土方。同时将栈桥路同支撑Ⅰ区块施工至-5.3m。

（2）第二施工段施工：第一道环梁及水平支撑达到设计强度80%后，四周网格分四个区段流水作业，先开挖四个区段第二道网格支撑土方-3.3m至-9.3m，土方出入口采用土反填坡形成土坡道直接出入二个大门，随开挖随施工第二道内支撑，利用已施工至-5.3 m的栈桥挖除土坡土方，在支撑施工的同时将栈桥先行施工至-8.627m转台，利用第二道内支撑养护期，挖除圈内土方至-9.3m。

（3）第三、四施工段施工：第二道环梁及水平支撑达到设计强度80%后，利用-10.0m转台开挖四周网格土方，从-9.3m开挖至-14.7m，施工第三道支撑，同时将栈桥修至-12.0m（第三施工段），利用第三道内支撑养护期，挖除圈内土方至-14.7m，同时将栈桥施工至-14.026m转台（第四施工段）。第三道环梁及水平支撑达到设计强度80%后，利用-14.026m的栈桥转台垫土坡开挖土方至-18.2m，按支护设计要求随挖随施工垫层。

第一段土方开挖示意图 图5 第二段土方开挖示意图 图6 第三段土方开挖示意图 图7 4.3桩基及支撑柱施工：
本车行钢桥共有冲孔桩51根，其中轴交轴与轴交轴桩与工程桩重合，经比较后桩径取大值按1050施工。具体桩位见图8。

图8 4.3.1泥浆的制备与维护 4.3.1.1泥浆的制备 本场地可采用自然造浆的办法，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。

4.3.1.2制备泥浆的性能指标 制备泥浆的性能指标表 项次 项目 钻孔成孔性能指标 冲击成孔性能指标 检验方法 1 比重 1.1～1.15 1.15～1.20 泥浆比重计 2 粘度 10～25s 10～25s 50000/70000漏斗法 3 含砂率 ＜6% ＜6% 4 胶体率 ＞95% ＞95% 量杯法 5 失水量 ＜30mL/30min ＜30mL/30min 失水量仪 6 泥皮厚度 1-3mm/30min 1-3mm/30min 失水量仪 7 静切力 1min20-30mg/cm2 1min20-30mg/cm2 静切力计 8 稳定性 ＜0.03g/cm2 ＜0.03g/cm2 9 PH值 7～9 7～9 PH试纸 4.3.1.3泥浆的维护与管理 泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。对泥浆循环和沉淀池的渣土（砂性土），及时清理出场外。

4.3.2冲（钻）孔前准备 4.3.2.1机具选择 栈桥桩施工采用13台CZ-D型冲孔桩机桩机施工，采用泵吸反循环清孔方法。

4.3.2.2护筒埋设 根据现场的已核放的桩位进行护筒埋设，护筒埋设应准确、稳定、护筒中心与桩位中心的偏差不大于20mm；

4.3.5冲孔施工工艺 4.3.5.1冲孔桩成孔 ⑴冲孔桩机对位时应保持桩机的平稳，轨道下的枕木应用砂袋垫平垫实，对位后应保证天车梁的型心与桩位偏差不大于20mm，机台前后高差不大于10mm，防止出现斜孔；

⑵桩机开始冲孔时，应缓慢冲进，并注意泥浆的性能，对于泥浆达不到要求的可加入黄土以保证护壁的稳定性；

⑶冲进过程中应注意对照地质勘察报告，在松软土层冲进时，应根据泥浆补给情况控制冲进速度，在硬层或岩层中的冲进速度要严格控制；

⑷在到达持力层面后，要控制冲头的落距，以保证成桩速度。

⑸当进入持力层后应冲进约100mm后清孔并取样，会同监理、建设单位现场人员一起对其岩样进行鉴定，确定岩样为设计要求的持力层并做好确认记录，再按设计要求进行冲进。

⑹在冲孔、排渣或因故障停冲时，应始终保持孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，并采用泥浆泵不停的往孔内输送泥浆，以确保孔内泥浆相对浓度稳定。

4.3.5.2终孔标准 桩端进入第（9）层含粘性土卵砾石2.0m，遇卵砾石缺失时进入12-1强风化花岗岩2.0m，同时有效桩长≥20m，当有效桩长＜20m时，桩端进入中风化花岗岩0.50m，两个平台中QZ3、QZ2A、QZ5、QZ5四根桩桩端进入持力层深度按原2008S-T-02中说明施工。

4.3.5.3桩孔质量检测 桩孔质量参数包括：孔径、孔深，钻孔垂直度和沉渣厚度：
⑴孔深：成孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求钻孔，以测绳长度确定孔深；

⑵沉渣厚度以第二次清孔后测定量为准，若出现缩径应重新扫孔；

4.3.6钢筋笼、栈桥桩钢格构制作及就位方法 4.3.6.1钢筋笼、支撑桩钢格构制作及一般要求 ①将所需钢筋整直后用切割机成批切好准备。应注意分别摆放，防止用错。

②在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。

③将支承架按2～3m的间距摆放同一水平面上的同一直线上然后将配好定长的主筋平直的摆放在支承架上。

④将箍筋按要求套入主筋(也可将主筋套入箍筋内)。且保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。

⑤箍筋与主筋焊好或绑扎好后，将缠筋按规定间距绕于其上。用细铁丝绑扎并间隔点焊固定。

⑥焊接或绑扎钢筋保护层垫块。保护层厚度7cm。方法为焊接钢筋“耳朵”。钢筋“耳朵”的直径不小于8mm，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在主筋外侧。

⑦将制作好的钢筋笼应按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查。不合要求者，应予返工，否则不得使用。

⑧支撑桩钢格构应按设计要求在工厂进行加工，加工后应对长度、规格及焊接质量检查，检查验收合格后运至施工现场进行安装。

4.3.6.2钢筋笼制作安装工艺流程图 钢筋原材料进场 钢筋原材料力学性能试验合格 钢筋笼加工 安装钢筋笼并焊接 钢筋接头检验及 外观验收 质量记录 4.3.6.3钢筋笼就位焊接及钢格构焊接 （1）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。

（2）在下放最后一节钢筋笼至地面3.0m时，用吊车吊起已加工好的钢格构，伸入钢筋笼内3.0米稳定后进行焊接（详图9）。

（3）第一节钢格构入孔后应徐徐下放，下放至钢护筒1.0m左右时，然后吊装第二节钢格构和第一节钢格构连接，连接前对钢格构垂直度进行校正，满足设计要求方可进行连接（连接节点详图10。同时钢格构在下放过程中，应用两台经纬仪在互相垂直的方向对垂直度和方向进行观测，垂直度和方向偏差应满足规范要求。

（4）为确保钢格构垂直度和桩顶标高，钢格构上段采用4┗63*6角钢伸至护筒面平后固定在钢护筒上（固定做法详图11所示）。

（5）桩身砼灌注至桩顶标高（含超灌1.20m），砼达到初凝后即可解除钢格构的固定措施。

（6）由于本栈桥桩顶标高在-19.9m位置，栈桥桩超灌高度控制难度大，土方开挖后－19.9m以上需用人工剔除钢格构内外侧砼。

（7）由于栈桥支撑钢柱与钢梁为高强螺栓连接，因此钢柱标高控制要求较高，但施工难以做到，现场采取格构柱顶连接钢板加高100㎜，柱顶角钢标高按设计标高＋0.1m控制。钢梁安装前再按照柱顶实际标高情况，割除多余部分或补焊钢板，然后进行钢梁安装（节点详图11）。

（8）地下室底板以下钢格构柱需按图纸节点要求焊接止水钢板。今后拆除栈桥时直接在底板面上割除。

4.3.7下灌注导管 4.3.7.1导管的选用及埋管参数 导管法兰连接需装密封胶垫和“O”型密封圈，胶垫厚度为5mm，“O”型密封圈直径5mm，法兰盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法兰盘挂住钢筋笼。

导管的选用及埋管参数表 导管直径（mm） 初灌导管埋深（m） 灌注导管埋深（m） 初灌导管底部距孔底距离（m） Φ250 ≥0.8 2～6 0.3～0.5 4.3.7.2导管拼接 导管使用前要拼接，必须进行密封性水试压，试水压力为0.6-1.0MPa，不漏水，不冒气为合格，内壁光滑平整，法兰盘螺眼分布均匀，每个螺眼到导管中心距相等。导管尺寸偏差应符合：轴线偏差＜1%，长度偏差＜1%，连接部内径偏差＜2mm。

图 9 图 10 图 11 4.3.7.3导管的下放 安装浇注架，吊放导管，可利用卷扬机吊套管上 ，每次接管为1～7m，接至高出孔深1m左右，接泥浆泵开始清孔，清孔完成后开始灌注砼。

4.3.8二次清孔 二次清孔：钢筋骨架、导管安放完毕，砼浇注之前，应进行第二次清孔；
。

⑴围护桩采用正循环清孔，工程桩及支撑立柱桩采用反循环进行二次清孔。

⑵测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次,沉渣厚度：工程桩≤40mm，围护排桩＜200mm、支撑立柱桩＜50mm。

⑶清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。

⑷二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，泥浆性能指标在浇注砼前，孔底500mm以内的相对密度≤1.15、黏度≤28s及含砂率≤8％；

4.3.9混凝土灌注技术措施 本工程砼灌注采用商品砼，砼运输到工地必须提供商品砼出厂合格证，浇注砼前必须进行砼开盘鉴定，坍落度值必须满足设计要求；

4.3.9.1开始灌注时，导管下到距孔底300～500mm左右；

4.3.9.2隔水栓用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5～30cm，在导管中的隔水栓的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2～0.3m3，以便剪断铁丝后隔水栓在导管下行顺畅，不被卡住。

4.3.9.3 混凝土浇注质量的控制：
⑴混凝土质量的控制：坍落度控制在200±20mm之间。

⑵首批混凝土灌注：混凝土初灌量应大于2.7m。（图12所示） 图 12 V≥∏R2(H1+H2)+ ∏r2h1 ⑶后续混凝土灌注：后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的混凝土下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入混凝土，牵动导管的作用如下：
A有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

B牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高工程桩承载力。

C后期砼的灌注：在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。

D在灌注过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于l.1。同时要认真进行记录。

7.2.8.4按照设计标高，采用测绳和5kg测锤（测砼上升高度专用），底径为10cm的测锤测量砼的上升高度，准确计算桩身剩余混凝土的方量及应及时搅拌补加混凝土的方量，注意上下反插导管以防混凝土中断，形成缩颈，同时避免超灌混凝土方量过多，减少工程材料的浪费，保证成桩后桩身砼的超灌量，并适时提升拆卸导管，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。

4.3.10空孔处理 由于空孔会对工地安全和文明施工带来不利影响，为确保工程质量和安全，防止对人身造成伤害，空孔部分采用砂、石回灌至自然地面。

4.3.11冲（钻）孔灌注桩中可能发生的异常情况和处理防治措施：
4.3.11.1斜孔的产生原因及防治措施 斜孔的产生原因及防治措施表 产 生 原 因 防 治 措 施 在淤泥等软弱土层交界处冲（钻）进速度过快，导致钻杆或冲击锤头偏移。

在淤泥等软弱土层交界处冲（钻）进时应控制冲（钻）进速度，出现钻杆偏移或冲孔偏孔等现象时，应及时上下扫孔或回填石块对准后再冲进。

钻机在对位后水平未调平。

对位完成后应及时调整水平，保证前后高差控制在3cm以内。

4.3.11.2堵管的产生原因及防治措施 堵管的产生原因及防治措施表 产 生 原 因 防 治 措 施 灌注过程中砼不能顺利下落，塌落度过小，拌制不均匀 拌制砼时应严格控制塌落度在18～22cm，并保证搅拌时间90秒以上及砼开盘鉴定各种指标合格。

拌制砼的粗骨料粒径过大 控制粗骨料粒径在4cm以内。

4.3.11.3断桩的产生原因及防治措施 断桩的产生原因及防治措施表 产 生 原 因 防 治 措 施 提管速度过快，导致将管拔出砼面；

保持提管的连续性，提管控制在1m/次左右；

拆管计算不准确，将导管提出砼面。

拆管时用测绳边测边拆，保证埋管2m以上。

4.4钢格构柱、钢梁、钢桁架施工：
4.4.1钢格构、钢梁、钢桁架制作：本工程施工场地十分狭窄，并且桩基施工交叉阶段，现场不具备加工条件。为确保工程质量，本工程钢结构钢梁、钢桁架、格构柱均在加工厂制作，再根据进度要求分批运到现场进行安装。具体运距由建设单位、监理单位、施工单位三方共同核实。

4.4.1.1钢骨架在施工下料前要求现场按照1：1放出大样，校核尺寸，以免差错。

4.4.1.2钢材加工前必须进行矫正，使之平直，以免影响制作精度。

4.4.1.3本工程主架均采用带坡口的对接焊缝，焊缝质量等级为二级，劲板与焊缝相交处均应进行倒角处理。

4.4.1.4焊缝要求：施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。同时还可以采用预热、锤击和整体回头等方法达到同样目的；
对角焊缝的焊缝尺寸不得小于较薄焊件厚度，也不大于较薄焊件厚度的1.2倍。

4.4.2钢梁安装：
4.4.2.1钢梁、钢桁架平面布置图详见图13；

图 13 4.4.2.2水平段钢梁安装大样见图14、图15、图16、图17；

图 14 图 15 图 16 图 17 4.4.2.3斜坡段钢梁安装大样见图18、图19、图20、图21。

图 18 图 19 图 20 图 21 由于本工程施工工期短，工作量大，钢结构连接形式要求高（扭剪型高强螺栓连接）等施工特点，故采用现场组装的施工方法，以满足要求。另外，本工程主梁最大跨度12m，主梁组对后最大重量7t，因此拟选用25t汽车吊进行吊装，采用三点起板法吊装。钢梁拼装在地上进行，符合要求后进行高强螺栓连接，然后吊装钢梁断与格构柱连接固定，同时安装一定的次梁做为固定，使之成为一个稳定的单元。

4.4.2.4钢梁必须等桩身混凝土达到设计强度的70％，方可进行钢结构安装，若钢格构柱安装有偏差，应进行现场放样制作其余的钢构件。

4.4.2.5结构安装前应对构件进行全面检查：如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求，并到现场核对是否满足安装偏差的要求。

4.4.2.6结构吊装就位后，应及时系牢连系构件，保证结构的稳定性。

4.4.2.7单榀桁架的组焊应按照先焊中间节点，再向桁架两端节点扩展的焊接顺序，避免引起桁架节点间尺寸误差。并不得在同一支管的两端同时施焊。

4.4.2.8焊缝尺寸应符合设计要求的厚度或焊脚尺寸，但要避免过多的堆焊。

4.4.2.9焊缝坡口的根部间隙大于标准值1.5mm时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸。当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。

4.4.2.10由于桁架节点（圆管腹杆）焊接空间狭窄，节点的每道焊缝一般由1名焊工先用3～4点定位焊后，再采用对称焊接法完成焊接。

4.4.2.11水平支撑构件的安装应根据基坑开挖情况及时进行，挖土到水平支撑设计标高时应立即进行支撑的安装。挖土时严禁仅在格构柱单侧开挖，格构柱四周的土应同时开挖，基坑土面层应同时降低，避免格构柱受到土的侧压力。

4.4.2.12结构安装后，应详细检查运输、安装过程中的擦伤，并补刷油漆，对所有的连接、螺栓应逐一检查，以防止漏拧或松动，再将螺栓连接件焊死。

4.5桥面施工：
4.5.1模板安装：
车道混凝土板底模处理：当钢梁安装完毕后，车道底板下土方经简单夯实后进行支模，支撑体系采用钢管架支撑（纵横向间距均为1500mm），立杆下方垫75×150木方，立杆与立杆间设钢管扫地杆，纵横向均设钢管水平拉杆；
模板选用1830×915×18mm胶合板，次楞选用50×100@300mm木方，主楞木选用75×150@1500mm木方；
另外为保证支撑体系的稳定性和整体性，每跨每道支撑均设两短木斜撑，分别支撑在两端钢梁下翼缘板与腹板交接处。车道侧模300mm高，采用18厚胶合板立在钢梁顶板上，侧向支撑采用50×100横楞加钢管斜撑@1500，并用铁丝进行固定，斜撑支撑在两侧土方上。

4.5.2钢筋绑扎、安装：
当车道模板支撑完毕后，即可进行钢筋绑扎，根据图纸设计，板面筋：φ18@150，板底筋：边跨第一跨φ20@150，中间跨φ16@150，分布筋：φ8@200。桥面板配筋及防护结构大样详图22。

图 22 4.5.2.1本工程所用的各种规程的钢材均应有出厂合格证及检验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，进场时应按批量及直径分批检验与堆放，检验内容包括对钢筋的标志外观的检查，并按现行国家有关标准规定抽取试样作力学试验，合格后方可使用。

4.5.2.2钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋连接在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一连接接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

4.5.2.2钢筋制作时，应严格按配筋图计量下料，按设计要求，钢筋连接在同断面不应超过钢筋总数的50%，在任一连接接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

4.5.2.3主筋连接拟采用直螺纹连接。

4.5.2.4为保证板筋的有效高度，支撑马凳筋采用Φ14，间距为1000×1000mm，距板筋的末端不大于150mm。

4.5.2.5车道防护栏板钢筋的预埋：防护栏板高500 mm ，厚度200mm，主筋为Φ10@100，在车道混凝土浇筑之前进行放样、预埋，防护栏板主筋采取全长预埋，避免搭接浪费材料。

4.5.3混凝土浇筑：
当桥面钢筋绑扎完成且经有关部门、单位验收后，即可进行混凝土浇筑，本工程采用预拌混凝土，并适当加入早强剂，每施工段浇筑顺序为从低到高进行，垂直运输采用塔吊调运，混凝土塌落度控制在120左右㎜。砼入模要均匀，做到振捣均匀，不漏振，桥面板砼用振动棒振密后，必须再次用平板振动器振平振实，平板振动器平行移动，均匀慢速前进，隔行应压半个平板面咬口振捣，必须纵横各振一遍。

整个桥面板振平后，再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀，如发现混凝土表面与滚杠有较大缝隙，应重新补填找平，重新振滚平整。然后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。最后进行整修和防滑处理：用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，修整时每次要与上次抹过的痕迹重叠一半，在板面低洼处补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。抹面结束后，即可用尼龙刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。

伸缩缝及施工缝处理处理：伸缩缝宽度30㎜，具体位置按图纸，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝隙下部设杉木胀缝板。施工设置在伸缩缝处。混凝土养护期满后，及时填封接缝材料（沥青焦油）。

每施工段混凝土浇筑做试块两组，其中一组为同条件养护，作为混凝土强度（达到设计强度的80％）是否达到桥面可以行车的依据。砼浇筑五、六小时后进行覆盖（可用草袋、砂子等），12小时浇后浇养护，砼养护由专人进行，以保证砼表面湿润为标准，以免产生收缩裂缝。

4.6桥身加固梁施工 为确保桥身在车辆行驶中水平方向的稳定性，根据设计总说明七.8“标高-1.00m与-8.627m的平面柱采取措施与围护结构拉接”要求以及基坑支护设计实际情况，现场拟采取在-8.627m平台上HL-12所在结构柱QZ4位置（共三处）各设置一道加固梁JGL1（梁面标高均为-8.627m，大样见图23）与基坑支护第二道环梁拉接（见图24）；
另在GJ-1与GJ-5交接处格构柱柱头与-2.5m标高处支护圈梁设置二道加固梁（采用槽钢）加固，加固梁与基坑支护的圈梁预埋钢板焊接拉接（平面见图25），槽钢型号及做法待栈桥使用后具体情况另行设计出图。

图23 图 24 图 25 4.7栈桥入口封板做法：由于栈桥设计图纸入口处未能与东南角大门道路衔接，因此现场拟采取在原道路边设置一道梁（L1），并把钢桥路面板延伸至该梁（具体做法如图25、26、27所示）；
上述封板与该处钢桥路面混凝土同时施工。

图26 图27 4.8桥身破除及格构柱拆除 考虑到本工程场地狭窄，地下室施工时没有材料加工场地，且浇筑结构混凝土时混凝土搅拌车通行困难、泵车停放场地不足等因素，施工临时栈桥拟分两次拆除。第一次，从最低标高处拆至－8.627m，当地下室底板，承台施工完毕后，在底板与围护桩之间浇筑500厚C25素砼隔板，当混凝土达到设计强度的80％后，与第三道支撑同时拆除；
第二次，从标高－8.627m处全部全部拆完，当地下室第四、第三层地下室结构完成后，与第二道支撑同时拆除。具体拆除方法见专项方案。

按照上述方案，当土方开挖完成后，浇筑底板混凝土时，泵车可停靠在栈桥上，混凝土搅拌车也可以利用栈桥进出场地；
底板施工完后，材料还可以利用车辆通过栈道运到底板进行加工安装；
同样，当第一段栈桥拆除后，施工地下室第四、第三结构时可利用栈道停放泵车和混凝土搅拌车通行，以解决场地狭小问题。

5.质量验收要点：
5.1栈桥桩：
栈桥桩符合《工程施工质量验收规范》合格标准，检验批验收一次合格率100%，桩身检测结果Ⅰ类桩达到80%以上，Ⅱ类桩控制在20%以内，无Ⅲ、Ⅳ类桩出现。

5.2钢结构制作与安装：
5.2.1检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

5.2.2焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81)的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；
焊剂不应受潮结块。

5.2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

5.2.4焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，采用观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

5.2.5焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

5.2.5对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。

5.2.6焊缝尺寸允许偏差应规范的规定。

5.3桥面钢筋混凝土：
按现行有关规范执行。

6.成品保护 6.1栈桥桩及格构柱：
⑴成孔过程中应随地层变化调整泥浆性能，控制进尺速度，避免塌孔及缩径。

⑵护筒埋设完毕、灌注砼完毕后的桩坑应加以保护，避免人或物品掉入，同时铺垫钢板以防吊车行走时碾压。

⑶钢筋骨架制作完毕后应按桩分节编号存放，存放时小直径桩堆放次数不能超过两层，大直径桩不允许堆放防止变形，存放时骨架下部方木或其他物品铺垫、上部覆盖。

⑷钢筋骨架按放完毕后应用钢筋或钢丝绳固定，保证其平面位置和高程满足规范要求。

⑸砼灌注完成后的24h内，5m范围内相临的桩禁止进行成孔施工。

⑹对已施工过的桩在机械经常行走的地方必须采取保护措施，大型机械在其上行走时应铺设钢板等。

⑺土方开挖应在桩身强度达到设计要求时进行，并严格按照设计单位许可的开挖顺序进行，土方开挖过程防止触碰桩身。

⒅栈桥桩施工完应及时回填砂。

6.2钢梁及桥面：
6.2.1凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。

6.2.2根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打人构件翼缘上，距端5(X)mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰，位置要明显。

6.2.3应在构件打钢印代号的附近挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。

6.2.4用红色油漆标注中心线标记并打钢印。

6.2.5焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的钢筋上浇水。

6.2.6验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不损伤，零件不变形，不损坏，不散失。

6.2.7不准随意在焊缝外母材上引弧。

6.2.8各种构件校正好之后方可施焊，并不准随意移动垫铁和支撑，以防影响构件的垂直偏差。隐蔽部位的焊接头必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。

7.环境、职业健康安全控制措施 7.1环境控制措施 7.1.1氧气、乙炔气要放在规定的安全处，并按规定正确使用。车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。

7.1.2库房材料成堆、成型、成色进库，整洁干净。钢材必须按规格品种堆放整齐；
油漆材料、焊材等辅助材料要存放在通风库房，并堆放整齐。

7.1.3废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。

7.2职业健康安全控制措施 7.2.1.电焊机外壳必须接地良好，所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查，维护用电线路及机具，保证用电安全。

7.2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合闸时应戴手套侧向操作。

7.2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作应加强防止触电措施，例如必须穿绝缘胶鞋或站在绝缘胶板上。

7.2.4把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳代替零线。所有地线接头必须连接牢固。

7.2.5更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。

7.2.6焊工应按劳动部门颁发的有关规定和各部门的具体规定使用劳动保护用品，如工作服、帽、手套及绝缘鞋等。

7.2.7焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

7.2.8清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，以防止铁渣飞溅伤人。

7.2.9多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应设隔光板。

7.2.10雷雨时，应停止露天焊接工作。

7.2.11施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定期检查。工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

7.2.12做好防暑降温、防风、防雨、防台风和职工劳动保护工作。

7.2.13钢梁安装过程中，各工种进行立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外。

7.2.14吊车的行驶道路，必须坚实可靠，不得停置在斜坡上工作。也不允许吊车两车轮一高一低；
严禁斜吊、超载吊装；
起吊时不能行走，如吊物要行走，只能短距离行走，构件离地面300㎜左右，且要慢行，将构件转至吊车正前方，并拉好溜绳，控制构件摆动。

7.2.15双机（车）抬吊，要根据吊车的起重能力进行合理的负荷分配（每台吊车的负荷不应超过其安全负荷的80％），操作时要统一指挥；
在整个抬吊过程中两台吊车的吊钩滑车组均应保持铅垂状态。

7.2.16塔吊、吊车应按照操作规程定时保养，塔吊各种安全装置应安全可靠。

7.2.17吊装作业应设置吊装作业区，禁止与吊装作业无关的人员入内，构件安装后，必须检查连接质量，无误后，才能摘钩或拆除临时固定工具，以防构件掉落伤人。

7.2.18做好土方开挖过程中车辆行车管理：按照设计要求，钢桥桥面活荷载按载重重量45吨汽车，车辆按两排布置，前后车辆净距离为1.5m，行车道上车辆限制为纵向每两跨之间为单列满载车3部，和单列空载车3部，允许瞬间满载车超车1部，也允许瞬间对面相交驶过满载车1部，施工期间需加强管理，派专人指挥、协调，现场做好交通安全标识、标线工作，驾驶员需持证上岗，严格控制车速，确保车辆不超载和安全行驶。

8、应注意的问题 8.1.废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。

8.2.做好成品的外观及形体保护，减少污染。

8.3.应根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。

8.4.焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。

8.5.焊接地线与钢筋应接触紧密。

8.6.焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

8.7.应选用合适的电流，避免电流过大、电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。

8.8.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

8.9.焊条应在规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，以使熔池中的气体完全逸出。

8.10.坡口焊注意事项 8.10.1坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱。钢筋根部间隙：坡口平焊时宜为4mm～6mm；
立焊时宜为3mm～5mm；
其最大间隙均不宜超过10mm。

8.10.2焊缝根部、坡口端面以及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。焊接过程中应经常清渣。钢筋与钢垫板之间应加焊2～3层侧面焊缝。

8.10.3焊缝的宽度应大于V形坡口的边缘2mm～3mm，焊缝余高不得大于3mm，并宜平缓过渡至钢筋表面。

8.10.4当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。

8.11窄间隙焊注意事项 8.11.1钢材端面应平整，从焊缝根部引弧应连续进行焊接，左、右来回运弧。在钢筋端面处电弧应少许停留，并使其熔合；
当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝应逐渐扩宽。当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热。

8.11.2应采用具备自动调节功能的焊接设备进行焊接，并采用独立的电源供电。

如果两个或多个焊钉枪在同一焊接电源上使用，应采用联动互锁装置保证一次只有一把焊钉枪能使用，这样电源就只能在一个焊钉焊完后再开始下一次焊接。

8.11.3焊接电压、电流、时间及焊钉枪提起和插下等参数应根据焊钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。

8.12焊件坡口形式的选择 要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。

8.13气瓶不得靠近热源，不要曝晒，打开阀门时不宜操作过快。

8.14焊缝和热影响区在高温停留时间较长，易产生晶粒粗大和过热组织，焊接接头冲击韧性较差。一般焊后应进行正火和回火热处理。

8.15焊接结束时，如果突然停止，渣池温度将陡降，易产生裂纹和缩孔等缺陷。一般要求逐渐降低焊接电流和电压，或加设引出板。

8.16收集焊剂不要用毛刷，只用钢丝刷，特别是焊接区尚热时本措施更重要。

8.17性能要求高的焊缝与接头，每层焊接厚度不宜大于4mm。焊缝在焊接头每边的覆盖宽度不小于2mm～4mm。

8.18坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。

8.19在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高h应趋于零；
在其他工作条件下，h值可在0mm～3mm范围内选取。

8.20施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求的，应修整合格后方可施焊。

8.21厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊。正面焊电流稍大，溶深达65％～70％，反面达40％～55％。厚度大于12mm～20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。

9.质量通病及控制措施 在钢结构焊接施工中，常出现以下质量通病：
9.1控制焊接变形 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

9.1.1.控制焊接变形，可采取反变形措施。焊接收缩量参见下表。

焊接收缩量（mm) 结构类型 焊件特征和板厚 焊缝收缩量 钢板对接 各种板厚 长度方向每米焊缝0.7；

宽度方向每个接口1.0 实腹结构及焊接H型钢 断面高≤1000且板厚<25 四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3 断面高≤1000且板厚>25 四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7 断面高>1000的各种板厚 四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5 格构式结构 托架、支架等轻型桁架 接头焊缝每个接口为1.0；

搭接贴角焊缝每米0.5 实腹柱及重型桁架 搭接贴角焊缝每米0。25 圆筒形结构 板厚≤16 直焊缝每个接口周长收缩1.0；

环焊缝每个接口周长收缩1.0 板厚>16 直焊缝每个接口周长收缩0；

环焊缝每个接口周长收缩0 9.1.2在约束焊道上施焊，应连续进行。如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

9.1.3.采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。

9.1.4.对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

9.1.5.对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。

9.1.6.对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。

9.1.7.宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。

9.1.8.对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；
对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。

9.1.9.为防止焊接在钢梁内产生残余应力和防止梁端焊缝收缩将钢柱拉偏，可采取跳焊的焊接顺序，梁一端焊接，另一端自由，由内向外焊接。

9.1.10.收缩量最大的焊缝必须先焊，因为先焊的焊缝收缩时阻力小，变形就小。

9.2焊后变形矫正 因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。热矫时，其温度值应控制在900℃以下。普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于－20℃；
热矫时，其温度值不得超过900℃。同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。构件矫正应符合下表的要求。

构件矫正工艺参数表(mm) 项 目 允 许 偏 差 柱底板平面度 5.0 桁架、腹杆弯曲 1/1500且不大于5，梁不准下挠 桁架、腹杆扭曲 H/250且不大于5.0 9.3焊前预热及后热 除电渣焊、气电立焊外，I、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热度宜符合下表的规定。

常用结构钢材最低预热温度要求(mm) 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t t<25 25≤t≤40 40<t≤60 60<t≤80 t>80 Q345 60℃ 80℃ l00％ 140℃ 9.4.焊接接头板厚不同时，应按厚板确定预热温度；
焊接接头材质不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。

实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定：
9.4.1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。

9.4.2预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：
(1)焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。

(2)预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；
常用的预热温度，当普通碳素结构钢板厚≥50mm，低合金结构钢板厚≥36mm时，预热及层间温度应控制在70℃～100℃(环境温度0℃以上)。

9.4.3防止层状撕裂的工艺措施 1）T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层。

2）厚板焊接时，可采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当地提高预热温度。

3）对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊接次序，以控制收缩变形。焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。

4）采用合理的焊接顺序和方向：
a.先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩；

b.先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝；

c.先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。

5）采取反变形降低局部刚性。

9.4焊缝缺陷返修 焊缝表面缺陷超过质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；
对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：
1）返修前应编写返修方案。

2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm的焊缝或母材。

3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于100。的坡口，并应修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。

4)焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于l00mm；
当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。

5)返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

6)焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。

7)焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

8)对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。

9)返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

9.5其他质量通病 9.5.1夹渣 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

9.5.2尺寸偏差大(焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移、弯折等)应严格控制焊接部位的相对位置，焊接时要精心操作，不得马虎。

9.5.3.裂纹 为防止裂纹产生应选择合理的焊接工艺参数和次序，应该一头焊完再焊另一头。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。

9.5.4.角焊 要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材平缓过渡。如需加工成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。

9.5.5.咬边 应选用合适的电流，避免电流过大、电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。

9.5.6.气孔 焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，以使熔池中的气体完全逸出。

10、质量记录及内容要求 10.1焊条、焊丝、焊剂、电渣熔嘴等焊接材料出厂合格证明文件及检验报告 出厂合格证应包括以下主要内容：工程名称、委托单位、合格证编号、焊条或焊丝及焊药型号、供货总量、加工及出厂日期、构件名称及编号、数量、防腐状况及使用部位、技术负责人签字、填表人签字及单位盖章等内容。各证要填写齐全，不得漏填或错填。数据真实，结论正确，符合标准要求。

10.2焊条、焊剂等烘焙记录 烘焙记录反映焊条、焊剂及焊药的烘焙情况，凡采用低氢型碱性焊条及酸性焊条，受潮时均应进行烘焙。其内容包括：烘焙方法、时间、烘焙鉴定及烘焙测温人的签字。焊剂烘干的温度为250℃～300℃，烘焙时间一般1～2h。

10.3焊条质量合格证 内容包括：规格、机械性能、化学成分及抗裂性。产品商标上如有技术指标可作为合格证存档。焊接母材的钢号与使用的焊条型号必须一致，否则影响焊接质量，并注明使用。

10.4施工单位首次焊接材料的焊接工艺试验报告 对于施工首次应用焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定。

10.4.1焊接工艺试验是制定工艺技术文件的依据，以下情况应进行工艺试验：
10.4.1.1钢材首次使用；

10.4.1.2焊条、焊丝、焊剂的型号有改变；

10.4.1.3焊接方法改变，或由于焊接设备的改变而引起焊接参数改变；

10.4.1.4焊接工艺需改变：
a.双面对焊改为单面焊；

b.单面对接电弧焊增加或去掉垫板，埋弧焊的单面焊反面成型；

c.坡口型式改变，变更钢板厚度，要求焊透的T形接头。

10.4.1.5需要预热、后热或焊后要做热处理。

10.4.2工艺试验的钢材与焊接材料应与工程上所用材料相同。

10.4.3焊接接头的力学性能试验以拉伸和冷弯为主，冲击试验按设计要求确定。

10.4.4焊接接头力学性能试验的合格标准：
10.4.4.1拉伸试验：接头焊缝的强度不低于母材强度的最低保证值；

10.4.4.2冷弯试验：冷弯试验达到合格角度时，焊缝受拉面上裂纹或缺陷长度不得大于3.0mm，如超过3.0mm，应补做一件，重新评定。

10.5隐蔽验收记录 10.5.1隐蔽工程项目施工完毕后，隐蔽工程检查工作应及时进行。施工单位应先进行自检，自检合格后，申报建设(监理)单位汇同施工单位共同对隐蔽工程项目进行检查验收。

10.5.2现场检查应根据隐蔽工程检查项目和内容的要求认真进行，不得漏项，检查记录表的内容应根据规范要求填写，要齐全、清楚、准确。

10.5.3对于在施工中，由于客观条件所限，安装项目不符合有关规范、规定的要求，但不影响该工程的安全、卫生和使用功能且已办理洽商的情况，应在隐检内容栏中说明清楚。

10.5.4当检查无问题时，复查结论栏不应填写。

10.5.5其他注意事项 10.5.5.1除签字栏必须亲笔签字外，其余项目栏均须打印；

10.5.5.2编号栏的填写：
编号为7位数，前二位数依据《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300)中附录B里划分的分部工程代码序号进行填写1’三、四位数依据资料类别进行编写，后三位数为顺序号。

其中顺序号填写时应注意由于隐蔽工程涉及到多个子分部工程，所以顺序号应根据子分部工程的不同，按各检查项目分别从001开始连续编号；

10.5.5.3表格中凡需填空的地方，且实际已发生的，应如实填写；
未发生的，则应在空白处划“/”；

10.5.5.4对于选择框，有此项内容，在选框处划“√”，若无此项内容，可空着，不必划“×”。

10.6钢结构制作(安装)焊接工程检验批质量验收记录。