内环线高架桥浦东段施工段六标（龙阳路与浦建路东侧第一跨） 钢箱梁维修涂装技术专题 2014年04月 一、课题背景 1) 钢箱梁所占内环线比重？ 内环线高架桥总长度12km， 2) 原有钢箱梁病害调查、检测和原因分析？ 根据现场病害情况分析很大部分原因属于施工抢进度、基面处理的粗糙度、清洁度、现场作业温度、相对湿度控制和喷涂质量控制；
五年内普遍出现质量问题；
主要原因：基面没有清理干净、留下焊渣、油渍造成钢箱梁表面脱皮和锈点；
基面温度、相对湿度和油漆稠度、粘度没有控制好，造成漆膜和基材脱离、开裂，钢材过早沿着焊缝带锈蚀；
大部分焊缝周围焊渣、气泡未清理干净造成焊缝周围毛糙、露点；

3) 二次维修面对不同病害如何处理？处理原则？具体技术方案的制定？面对工程量小而散乱、作业环境复杂如何保证施工质量？ 病害产生的原因多，具体病害的类型分为起皮、点锈、沿着焊缝的条状起皮锈蚀、吊钩和手工焊缝的麻点锈蚀、预留支点的严重锈蚀、点位散乱、 1、 涂层表面的污染 表面积累的灰尘和污染物含有腐蚀介质，将降低涂层的防腐使用年限，同时严重影响了桥梁的外观。

2、 焊缝位置返锈 桥梁涂层经过长时间的风吹日晒和大气环境中腐蚀介质的侵蚀，焊缝位置出现了返锈、油漆脱落现象。

焊缝位置返锈、油漆脱落 3、局部锈蚀 表面部位出现了严重的锈蚀问题，这个问题需要重视。涂层损坏从而使钢结构失去了防腐保护，最终腐蚀区域会愈来愈大，甚至会影响钢结构的使用性能。如下图1-2：
焊缝位置返锈、油漆脱落 油漆脱落、返修 油漆脱落、返修 图1-2 4) 面对交通量大、作业环境复杂、施工干扰大，如何在不中断交通情况下又控制好除锈和喷涂过程中的污染和干扰问题？ 施工位于交通繁忙的龙阳路和沪南路口，车流量大，上下班高峰常出现拥堵现象；

二、实施步骤和对策 1. 检测与病害原因分析：配备检测仪器、对原有设计、施工资料的调查、对不同病害原因的分析和定性；

2. 对不同病害的维修方案确定：分两种涂装方案对比进行；
从施工控制、成膜效果、耐久性、经济性、自清洁、耐腐蚀性等方面分析；

3. 两种方案 两种面漆可能会存在一定色差，选测箱梁梁底纵向轴线为分界线，对比会更加明显，在实验区域贴上实验区标签，以提示公众 1、耐老化试验（光泽度保持率） QUV-B CMP 氟碳涂料 聚氨酯涂料 1000小时 98.8% 52% 1500小时 98% 粉化 3000小时 96.5% —— 2、 人工加速老化试验后的涂层表面对比 3、人工老化QUV（UVB)试验2000小时:相当于恶劣环境下5-7年 4. 施工过程控制：人员培训、对露点温度、相对湿度、除锈、 3.1、 5. 施工质量检验：干膜厚度、 6. 施工措施：设计制作通用型检修小车；

7. 施工措施：交通审批与现场维护；
施工干扰措施；

8. 四、实施效果评价？ 目录 目录 2 一、工程概况 3 1.1、工程简介 3 1.2、涂装设计要求 3 1.3、涂装配套方案设计 3 1.4、施工环境要求 4 二、钢箱梁涂装维修养护施工流程 5 三、施工前期准备工作 6 四、项目组织机构和职责分工 3 五、涂装工艺流程 4 5．1、钢梁桥涂装工艺的选择 4 5.2、涂装前基面处理 4 5.3、涂装前准备 5 5.4、油漆涂装及涂装方法 6 六、主要设备和工具 8 八、施工质量控制 9 九、涂装检验 10 十、涂装作业重点注意事项 12 十一、 安全监控及环境保护 13 附 录 14 (一)、钢梁桥上部结构构件评定指标及分级评定标准---（JTG/TH21-2011） 14 (二)、钢材表面锈蚀和除锈等级标准 15 (三)、划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准 16 一、课题背景 1.1、工程简介 本工程是内环线浦东段龙阳路高架桥，位于内环线与浦建路交叉口东侧第一跨,为三跨连续钢箱梁, 里程桩号：K3+383.200～K+417.2;箱梁长度：34米;宽度24.5米,箱梁底面和防撞墙内外侧总面积：1025m2; 桥下净空2.4~2.8米;该桥竣工于2009年,根据2011年中交桥宇检测报告和现场勘查主要病害为起皮、锈斑、沿着焊缝锈点和部分焊缝通长脱皮、锈蚀；

根据现场勘查情况决定对起皮、锈蚀、锈斑、锈点等病害进行彻底的打磨、清理，涂装底漆和中漆，再整体拉毛喷涂面漆 1.2、涂装设计要求 上海高架桥按所处地段不同，环境条件介于C3和C4之间，根据ISO12944标准和原设计文件要求，我们采用较高的C4防腐标准，将漆膜厚度定在280微米，以确实钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠，其使用期保证在20年以上的涂装材料。

1.3、涂装配套方案设计 根据本工程性质为维修实验性质，为以后其余段内钢箱梁维修涂装提供依据，从经济性和耐久性考虑，本项目涂装方案采用两种，以箱梁底面纵向轴线为分界，分两块区域两种方案涂装：
一、钢箱梁外表面（和原配套体系相同的聚氨酯配套体系） 编 号 名称 产品颜色 干膜厚度( um ) 涂装面积( ㎡ ) 固体含量( % ) 参考比重 (Kg/ L) 涂装间隔25℃ 理论涂布率(L/㎡ ) 损耗率数( % ) 实际涂布率 (㎡ L ) 油漆用量( L) 钢结构防腐配套方案 表面处理:a.基材表面参照ISO8504规范进行评估和处理;b.喷砂处理至Sa2.5或SSPC-SP6标准,表面粗糙度35-60微米;c.彻底去除表面油脂及其它污物。

1 环氧富锌底漆 锌灰色 80 100 53 2.25 8h-16d 0.144 1.0 0.144 14.40 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.022 1.0 0.022 2.16 2 环氧厚浆漆 灰色 100 100 72 1.46 12h-5d 0.139 1.0 0.139 13.90 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.021 1.0 0.021 2.09 3 聚氨酯面漆 常规颜色 80 100 55 1.35 2h- 0.146 1.0 0.146 14.60 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.022 1.0 0.022 2.19 配套说明：
　_ 280 　 　 　 　 　 　 　 49.34 二、钢箱梁外表面（采用高耐候性的氟树脂面漆涂层） 编 号 名称 产品颜色 干膜厚度( um ) 涂装面积( ㎡ ) 固体含量( % ) 参考比重(Kg/ L) 涂装间隔25℃ 理论涂布率(L/㎡ ) 损耗率数( % ) 实际涂布率(㎡ L ) 油漆用量( L) 钢结构防腐配套方案 表面处理:a.基材表面参照ISO8504规范进行评估和处理;b.喷砂处理至Sa2.5或SSPC-SP6标准,表面粗糙度35-60微米;c.彻底去除表面油脂及其它污物。

1 环氧富锌底漆 锌灰色 80 100 53 2.25 8h-16d 0.144 1.0 0.144 14.40 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.022 1.0 0.022 2.16 2 环氧厚浆漆 灰色 100 100 72 1.46 12h-5d 0.139 1.0 0.139 13.90 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.021 1.0 0.021 2.09 3 氟树脂面漆 灰色 50 100 55 1.35 2h- 0.100 1.0 0.100 10.00 配套稀释剂 涂料用量的15% 100 　 0.98 　 0.015 1.0 0.015 1.50 配套说明：
　 280 　 　 　 　 　 　 　 44.05 1.4、施工环境要求（详见表2） 表2 项目 控 制 要 求 检 测 方 法 备 注 环境温度 5-38℃ 温度计测量 / 空气相对湿度 ≤85% 干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度 采用除湿机、加热干燥机等达到作业环境要求。

钢板表面温度 ≥空气露点温度+3℃ 钢板温度仪测量 空气露点 由空气温度和空气相对湿度查表求出 不允许在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雪天、雨天、雾天、大风（风力≥3级）或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。

二、钢箱梁涂装维修养护施工流程  检测钢箱梁原有涂层劣化、锈蚀状况 ↓ 根据规范标准评定劣化、锈蚀等级 ↓ 制定涂装养护技术方案、验收标准和施工计划 ↓ 试验确认养护涂装油漆系统与初始油漆系统的相容性 ↓ 施工前期准备工作 ↓ 再次确认施工方案 ↓ 涂装施工 ↓ 施工记录 ↓ 质量控制与检验 ↓ 合格 ↓ 完工 三、施工前期准备工作 涂装施工准备 项目组织机构的成立 上岗人员的培训 施工设备的安装与调试 检测设备的配备与认证 原材料的准备与存放 现场施工设施的配置 后勤保障与安全管理 组织机构 人员组成 职责分工 管理人员培训 施工设备和机具的配备 安全培训 特殊作业人员培训 施工吊篮设计制作、安全测试 检测设备的配备 检测设备的调试 涂料的准备与存放 压缩空气的准备 涂料辅料的准备与存放 其他材料的准备与存放 现场办公、库存及消防设施 脚手架、照明及通风设备的配置 交通管制申请与围护布置 现场安全防护设施 设备配件及劳保用品 人员食宿安排 四、项目组织机构和职责分工 1、项目人员组成 施工现场由项目经理、项目副经理、涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员组成，分别负责施工现场的技术，设备，安全，质量检查及控制，协调，后勤保障工作等。

2、职责分工详表（详见表3） 表 3 项目经理 对该工程的质量、进度、安全、生产成本文明生产及生活后勤等全面负责；
并对该工程实行质量跟踪负责制。

项目副经理 协助项目经理工作，项目经理不在时，行使项目经理的职责。

涂装工程师 负责监督施工工艺规范的执行，解决施工过程中可能出现的技术问题，提出绝对保证施工质量，满足工程要求的可行性意见和建议。

质量安全工程师 具体负责施工全过程中对质量的控制，通过控制影响施工质量的相关因素和质量参数，确保施工过程中各项活动按规定的程序在受控状态下进行，使施工工程质量达到规定的要求。执行安全防护有关标准和规范，对施工作业的安全工作负责。

设备工程师 确保施工现场的设备运行正常，使设备满足施工工艺中的技术要求。

安 全 组 具体负责施工现场的安全工作。对工程中防火、防爆及人身安全保护等进行全面监督；
做好安全标识等，及时治止一切可能出现的违章行为，以杜绝事故的发生；
同时加强对员工劳动保护的监督。

质 检 组 具体负责施工中对外购材料的质量检验和化验、试验；
对工程各施工环节的质量实行过程控制；
监督施工工艺要求的执行；
对施工过程中进行规定的检验/报验，并真实完整地记录所有的原始数据；
协助监理工程师做好质量控制。

表面处理组 对经除油、冲水、盐份测试合格后的箱梁进行表面处理。

涂装作业组 负责钢箱梁预涂和底、中、面层漆膜涂装操作。

设备保障组 负责设备的合理配备和使用，做好安全、防火、防爆等系统工作的配置，确保设备的正常运转。

后勤供应组 负责仓库的管理。生产、生活物资的采购，做好施工现场的材料储存、运输、设备配件的供应和生活后勤保障工作。

3）上岗人员的培训 项目经理由取得国家资格认可持有项目经理证，并具有丰富类似工程实践经验的人员担任。对所有在本工程中从事可能影响产品质量的工作人员进行规定的技能考核认定。对特殊工种（电工、喷漆工、架子工、高空作业人员等）必须持有经培训考试合格；
对涂装等特殊过程作业人员、检验、试验人员组织相关培训考试合格后持证上岗；
本工程的全体工作人员均应结合本工程的工艺、安全、劳保、环保、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。

五、施工工艺流程 5.1、钢梁桥涂装工艺的选择 按A：完好等级的钢梁,采用中性洗涤剂清洁表面油污,并用压力淡水冲洗 B“一般”等级涂层,采用拉毛处理,局部锈蚀,锈蚀部位用砂轮片或钢丝打磨ST2-ST3级 C:锈蚀严重的表面,采用全拷铲处理,电动工具打磨ST3级 5.2、涂装前基面处理 A) 对于完好等级的表面可用中性洗涤剂清洗表面油污，并用压力淡水冲洗，彻底清除油污. （不涂装任何面漆） B)对于表面“一般”等级的钢结构处理方案：
在这种状况下的钢结构上，涂层有轻微变色和失光，稍许部位有剥落和锈蚀，需要进行的适当的表面处理和维修。

1. 用动力工具对涂层表面打磨拉毛，除去表面粗粒、涂层粉化、老化等缺陷。对局部有锈蚀的部位使用动力工具打磨至St2--St3级，该打磨部位应超出锈蚀部位5cm左右，且该5cm的范围与原有涂层间的连接处应该是呈斜坡状，逐步从钢铁部位过度到完好的面漆。

St 2级（手工或动力工具打磨）---效果 St3 级（手工或动力工具打磨）---效果 St2用手工工具（或机动工具）将氧化皮、浮锈等除锈后，用吸尘器或压缩空气等吹去灰尘，处理后的表面近似标准图样 St3用机动工具钢丝刷、砂轮等彻底铲除浮锈以及松氧化皮，经清除灰尘后，表面呈金属光泽，如同标准图样 5.3、涂装前准备 上述表面处理完成检验合格后，开始底漆涂装。

a、环境控制：测量并记录温度，湿度，钢板温度，油漆温度。相对湿度要求在80%以下；
用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度。如果环境条件不满足，须采取加热升温达到要求后继续作业。

b、油漆材料准备：涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。按照油漆施工工艺文件准备好基料，固化剂和稀释剂，记录批号，包装，打开包装后检查涂料外观。

c、油漆的调配：涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求（标准体积比或称重量）调配基料和固化剂进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；
需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。

油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；
零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。

d、油漆的稀释:必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。涂装作业中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。

5.4、油漆涂装及涂装方法 1 、预涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。

2、面漆采取无气喷涂的施工方式。只有在小面积施工预涂装的时候，可以采取刷涂或辊涂的涂装方法。

在油漆的施工方法中，最常用的有三种：刷涂、辊涂和喷涂。喷涂又可以分为空气喷涂和无气喷涂两种。

刷涂是一种传统的施工方法，刷涂施工比其他施工方法速度慢，在工业生产中大部分已由喷涂施工所取代。现在主要应用局部的修补和边角的预涂方面。

在涂覆大平面时，辊涂比刷涂要快得多。辊涂时的漆膜厚度不易控制，许多现代厚膜涂料不适宜刷涂施工，因为不易达到均匀一致的漆膜。辊筒不善于将油漆涂入凹陷区域或将蓬松的灰尘及污垢的残留物从表面上去除。需要注意的是，辊涂不适用于第一度漆的施工，由于辊涂的渗透性不佳，容易在涂膜中，钢材的粗糙度或凹处内截留空气。

空气喷涂可以适用于多种涂料和各种构件的喷涂，特别是对于面漆的喷涂能够产生比无气喷涂更好光洁表面。空气喷涂时漆雾飞散很厉害，涂料利用率只有50%左右，甚至更低。这一点可以从下图中看出来，三把喷枪在喷两根槽钢，漆膜飞散很多。如果有很大量的喷涂工作量，效率还是比较低的。最常用的吸上式喷枪，涂料罐位于喷枪的下部，喷出量受到涂料粘度和密度的影响较为明显，而且与喷嘴的口径有密切的关系。

在钢结构的重防腐涂装中，推荐使用高压无气喷涂，它不需要借助空气雾化涂料，而是给涂料直接施加高压，使涂料在喷出时雾化的施工方法。高压无气喷涂设备由动力、高压泵、蓄压过滤器、输漆管和喷枪等组成。

喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与被涂表面保持30－50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%，少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕。扣下扳机后，匀速移动喷枪，因为涂料是匀速流动的，喷幅在50%的重叠时，漆膜覆盖均匀。

3 如果不得以采用刷涂或辊涂时，漆膜厚度往往达不到配套设计所要求的涂装膜厚。在一次涂装不能达到规定的干膜厚度的时候，可以，也必须采用多道施工的方法，最终达到规定漆膜厚度要求，但必须注意涂装间隔时间，以免引起其它的漆膜缺陷（详见‘膜厚的控制’）。

4、无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。分层涂装作业中，每道漆膜不允许有咬底、剥落、漏涂、起泡等现象。

5、厚度控制：施工中严格执行涂装工艺，使用漆膜厚度仪测定每层涂层的厚度。

6、质量检查：做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏刷、过刷、龟裂等缺陷。涂层外观应均匀、平整、丰满、有光泽，没有咬底、剥落、裂缝、针孔等缺陷。用干膜仪测量漆膜厚度，控制环氧富锌底漆的膜厚必要过厚。

7、覆涂间隔 按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。

六、主要设备和工具 1、登高车 2、可加温淡水高压冲洗/除锈设备（泵）多台（＞85ºC,＞1.5Kn,流量100kg/mim）; 3、抽水机（泵）多台；

4、可以吸水大型工业真空吸尘器；

5、空气压缩机（6m³，0.98MPa）；

6、真空自动回收打砂机（小、中型）；

7、普通手动打砂机；

8、电动/风动砂轮机或打磨工具多台；

9、防爆电动/风动抽风机；

10、防爆照明设备；

11、常规涂装设备 调色板，调和棒，油灰刀，配制用具；

漆刷，钢丝刷，砂皮纸，铁凿，铁锤；

七、工艺试验 整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，严格按照《涂装工艺规程》的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程记录表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；
对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据记录表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；
由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。

1）表面处理工艺参数的确定 通过对试件进行除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录除锈工艺参数。

2）试涂的工艺参数确定 通过对试件进行试涂，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、涂刷等工艺参数。

3）试验用试样按标准进行制作，试验内容及检测方法详见JT/T722-2008。

八、施工质量控制 1、原料涂料的质量控制 a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。

b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“A” 和样品“B”。样品“A”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“A”合格时才能开始;样品“B”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。

c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。

d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”A”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。

e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。

2、表面处理的控制 涂层的外观、厚度和附着力按表4进行 表4 项 目 质量要求 检验仪器和方法 参照标准 取样原则及判断准则 干膜 厚度 按各道涂层设计要求 磁性测厚仪测厚 GB/T4956-2003 10m2取3－5个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。

附着力 0、1级 涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm） GB/T9286-1998 100m2随机测量 1个点 5MPa 拉开法 GB/T5210-2006 设计规定频次检查 外观 漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格 目测 / 整个表面均要满足外观要求 *：表面处理 ：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。

b、粗糙度：每班检测一次。

*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；
钢结构内表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。

3、施工过程控制 表5 项目 检查事项 检测方法及使用仪器 1 压缩空气的清洁检查 滤纸和棉布 2 压缩空气的风压检查 压力表 3 涂料、涂装设备及搅拌程序 涂料批号记录，技术服务的现场指导 4 涂料粘度 粘度杯 5 非涂装区域的保护 按《涂装作业指导书》作业 6 表面处理与涂装的时间间隔 控制与记录 7 大气环境 目测 8 环境温度条件 湿度剂、表面温度计、温度计 9 湿膜厚度 湿膜测试仪 10 施工、过程及完工 控制与记录 4、最终质量控制 － 依据标准 JT/T722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》；

－ 施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的《涂装工艺规程》中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。

－ 最终检验结果记录在《质量检验、报验单》上，经监理工程师确认后签字。

九、涂装检验 　　1、检测方法及检测标准    　　施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。

涂装检查验收项目表 表6 序号 项 目 自 检 检验方法 监理验收 1 打磨除污 书面记录 现场检查除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可溶性盐，油脂，水分，焊烟，蜡笔、石笔的标记，焊接烧坏的旧涂层，灰尘、磨料以及其它杂物等 2 除锈等级 书面记录 监理确认 3 表面粗糙度 抽检 a.对比法（粗糙度样板） b.触针法 c.烙印胶带法 4 涂装环境 书面记录 1.周围的空气温度 2.相对湿度（<85%） 3.钢材表面的温度 4.露点温度 钢材温度要高于露点温度30C 5 涂层外观 书面记录 6 涂层附着力 现场检查 a. 划格法;b.拉开法 7 干膜厚度 书面记录 监理确认 8 涂层修补 现场检查 监理确认 9 中间漆厚度 书面记录 10 面漆厚度 书面记录 监理确认 　　检测依据：国家标准 SB9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》 　　质量标准：
　　外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。

　　附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。

　　外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；
油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。

　　附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。

　　2检测工具　　 日常使用工具 特殊工具 干湿球温度计 电子式温度和相对湿度仪 相对湿度计算表 表面粗糙度样板 露点计算表 表面粗糙度复制胶带和测量仪 机械或电子表面温度计 漆膜厚度记录仪 放大镜检查镜 低压和高压漏涂（针孔）检测仪 湿膜测厚仪 拉开法附着力检测仪 电子/磁干膜测厚仪 划格法附着力检测仪 防爆手电 pH试纸导电率测试仪 锋利坚硬的铲刀 Bresle 盐份测试仪 记号笔 Ral 或BS 标准色卡 胶带 表面处理标准ISO 8501：1988 笔记本和笔   十、涂装作业重点注意事项 　　为保证涂装作业质量，在涂装作业过程中，做到把握重点环节，进行重点作业，具体注意事项如下。

　　1、刷漆的施工环境当空气湿度＞85%，或构件表面有结露时，不能进行涂层作业。

　　2、涂层作业气温在5～38℃为宜，当气温低于5℃时，原则上应停止刷漆，除非选用相应的低温涂层材料施涂。

　　3、当气温≥40℃时，应停止涂层作业。因为构件温度≥40℃，在钢板表面涂刷油漆时会产生气泡，从而降低漆膜的附着力。

　　4、涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。

　　5、稀释剂、固化剂、主漆、基料等之间的现场调配，必须根据试验得到的最佳配合比进行现场调配，并且充分搅拌均匀，色泽、黏度达到均匀一致后才能涂刷。

　　6、刷第1层底漆时涂刷方向应该一致，接茬整齐。刷漆时应勤沾、短刷，防止刷子带漆太多而流坠。统一刷第1遍干后，再刷第2遍，第2遍涂刷方向与第1遍涂刷方向垂直，使漆膜厚度均匀一致。

　　7、环氧漆分层漆刷，应当每层在前一层实干前涂覆，底漆涂装完毕后必须经过检查合格后才能进行下道工序。

　　8、刷完底漆必须进行质量与漆膜厚度检验，并且间隔足够长的时间，必须等到底漆完全实干后（一般间隔为6～8h），才能刷中间漆。刷好漆后，在4h内遇有大风或雨，应加以覆盖，防止表面沾染尘土和水汽，以免影响涂层的附着力。

　　10、漆面检测选用专用漆膜检测仪进行检测，也可以使用较为简单实用的人工检测方法。在此介绍笔者在施工现场总结出的一个简单有效的方法，用干燥的小木板或者小塑料板把小棉球往涂装好的漆膜表面一压，然后取下小木板，如果棉球能自由下落，而且漆膜上不粘纤维或棉球的痕迹，又无失光现象，均可认为漆膜已经实际干燥。

十一、 安全监控及环境保护 在开工前结合工种特点制定有效的安全措施，落实安全设施与器具，并进行安全技术交底，做到工作任务明确，施工方法明确，安全防范措施明确。

1、手工和动力工具除锈、喷射除锈和清除旧涂层等涂装前处理工艺按GB7692规定进行,以保证施工安全。

2、涂料工艺中如贮存、涂料调制、涂装、干燥等工序要求按GB6514规定进行。按照标准规定划出涂漆区、火灾危险区、电气防爆区。涂料、稀释剂和磨料等原料均放在专用仓库，采取防火、防盗和防污措施。所有原材料随领随用，无多余存料在施工现场。

3、开桶时,严禁用铁器敲击。

4、严禁携带火种进行施工。

5、夜间施工现场的照明应采用低压电源。

6、施工人员应配备劳保用品,并有专人进行安全监护。操作人员在施工中感到胸闷、心悸、恶心时,应立即离开作业点,到通风处休息。

7、在防腐施工特种操作(如高空作业等)必须严格制订切实可行的安全防护措施,确保安全生产。

8、防腐漆在运输、贮存时,须保持阴凉、干燥、通风,避免日光照射和雨淋。

9、为所有参加工程施工的特殊作业人员进行人身意外保险和生产装备的保险，预防人身事故和设备事故的发生。

10、 脚手架、跳板、梯子等登高用具均按规定搭设牢固。凡2米以上（含2米）一律佩戴好安全带，同时对高空作业人员进行培训，提高安全意识，使作业人员都具备援救坠落人员的技能。

11、所有的施工机具设备和高空作业的设备都由设备保障组做好记录台帐，定期由安全员组织定期检查，并由安全员签字记录。

12、保证足够的施工照明。线路绝缘良好并选择安全电压，在涂料施工时，选用安全防爆灯具。电器设备和线路的绝缘确保良好，并由电工经常检查。

13、施工场地、库房、涂料库均配备足够的灭火器和黄砂箱，并对工作人员进行培训，确保工作人员均会使用灭火器。

14、进入施工现场人员，一律按规定佩带好安全帽，施工时根据工种的类别，分别着工作服、防护衣、头盔、脚套、防护眼罩等必要的劳保防护用品。喷漆工作服面料用纯棉布，杜绝穿着会产生静电的化纤工作服。

15、在施工期间，保持现场清洁，施工装备和材料、设备布置整齐，同时专人清洁卫生、废料、垃圾和不用的临时设施及时清除。

附 录 (一)、钢梁桥上部结构构件评定指标及分级评定标准---（JTG/TH21-2011） 1、涂层劣化评定标准 表2-1 标度 定性描述 定量描述 1 完好 --- 2 涂层个别位置出现流痕、气泡、白化、漆膜发黏、针孔、起皱或皱纹、表面粉化、变色起皮、脱落等缺陷 累计面积≤构件面积的10% 3 涂层出现较严重流痕、气泡、白化、漆膜发黏、针孔、起皱或皱纹、表面粉化、变色起皮、脱落等缺陷 累计面积＞构件面积的10%且≤构件面积的50% 4 涂层出现严重流痕、气泡、白化、漆膜发黏、针孔、起皱或皱纹、表面粉化、变色起皮、脱落等缺陷 累计面积＞构件面积的50% 2、锈蚀评定标准 表2-2 标度 定性描述 定量描述 1 完好 --- 2 构件表面发生轻微锈蚀，部分氧化皮或油漆层出现剥落 锈蚀累计面积≤构件面积5% 3、 构件表面有较多点蚀现象，氧化皮、油漆层因锈蚀面部分剥落或可以刮除，重要部位有锈蚀成洞现象。

锈蚀累计面积＞构件面积5%且≤构件面积15%，或锈蚀孔洞≤3个…… 4 构件表面有大量点蚀现象，氧化皮、油漆层因锈蚀面全面剥离，重要部位被锈蚀成洞。

锈蚀累计面积＞构件面积15%，或锈蚀孔洞≤3个…… 3、涂层缺陷的类型与修补方法 表2-3 名称 现 象 原 因 处 理 流挂 涂料沿涂覆表面流淌的现象 1.涂层太厚 2.喷枪距涂覆表面太近，停留时间长 涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；
如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。调整喷涂速度和喷涂距离 干喷 涂料在到达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜 1.喷枪距涂覆表面太远 2.雾化气量太大 3.风速太高 除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。

桔皮 涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜 1.涂料粘度太大 2.喷枪距涂覆表面太近 3.溶剂挥发太快 4.喷枪气压太低 涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。

大龟裂 涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料） 1.涂层太厚 2.涂料过分雾化 3.涂覆表面太热 4、涂料配方问题；

除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。

皱折 涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜 1.涂层太厚 2.涂覆表面气温太高 铲除皱折层重新喷涂 针孔 漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现 1.过高的雾化压力且喷枪距表面太近 2.涂料压力太高而雾化压力不足 3.涂料配方有误或被涂表面条件不合适 采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补 脱层 两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离 1.涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染 2.两层涂层之间间隔时间太长 去掉分离层，重新进行处理和喷涂 (二)、钢材表面锈蚀和除锈等级标准 1、钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

2、标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。

3、锈蚀等级 表面处理标准的根本点是四个不同的锈蚀等级：
A级 钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。

B级 钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。

C级 钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。

D级 钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。

根据SIS055900，这些锈蚀等级的表面处理是根据以下质量标准进行钢丝刷除锈和喷砂除锈的：
St - 钢丝刷除锈标准St2，St3 Sa - 喷砂除锈标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3 钢丝刷除锈 – St St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。

同St2，但应比St2处理得更彻底，金属底材呈金属光泽。

这些标准对表面处理有很大的指导和帮助，油漆供应商一般对每种类型的油漆规定有相应的表面处理标准和要求。

 (三)、划格法测试涂层附着力的操作方法及评价标准 1、先在试片涂层上切割6道或11道相互平行的、间距相等（可分为1mm或2mm）的切痕，然后再垂直切割与前者切割道数及间距相同的切痕。当涂层厚度小于或等于60μm时，选用划格刀片间距1mm的刀具，当涂层厚度大于60μm时，选用划格刀片间距2mm的刀具 2、采用手工切割时，用力要均匀，速度要平稳无颤抖，以便使刃口在切割中正好能穿透涂层而触及基底。用力过大或不均可能影响测试结果。

3. 切割后，在试板上将出现25个或100个方格，用软毛刷沿方格的两对角线方向轻轻刷掉切屑，然后检查并评价涂层附着涂层附着力划格法测试的评定标准（GB/T9286-88） 表2-4 分级 说明 脱落表现 0 切割边缘完全平滑，无一格脱落 1 在切口交叉处涂层有少许薄片分离，但划格区受影响明显不大于5% 2 切口边缘或交叉处涂层明显脱落大于5%，但受影响明显不大于15% 3 涂层沿切割边缘，部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上，部分或全部脱落，明显大于15%，但受影响明显不大于35% 4 涂层沿切割边缘，大碎片剥落，或一些方格部分或全部脱落，明显大于35%，但受影响明显不大于65% 5 大于4级的严重剥落