混凝土通病的常见原因

　一、外加剂使用不当

　 现象：

　混凝土浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化。

　已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。

　原因分析：

　缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多。

　以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有末碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。

　预防措施：

　如需缓凝混凝土，直接使用本公司生产的缓凝水泥。

　应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用。

　不同品种的外加剂不要混用。

　粉状外加剂要保持干燥，防止受潮结块。

　二、混凝土麻面

　 现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑。

　原因分析：

　模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

　木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时与模板接触部分的混凝土水份被吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。

　钢模板脱模剂涂抹不均匀或局部漏刷。

　混凝土振捣不实，混凝土中的气泡末排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。

　预防措施：

　模板表面清理干净。

　木模板在使用前要用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。

　钢模板脱模剂要涂抹均匀。

　混凝土必须按照操作规程分层振捣密实；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

　三、蜂窝

　 现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

　原因分析：

　混凝土配合比不准确，或原材料计量有误，或加水量不准，造成沙浆少石子多。

　混凝土搅拌时间不够，没有拌合均匀，造成混凝土和易性差，振捣不密实。

　混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好。

　模板孔隙末堵好，或模板支设不牢固，造成漏浆导致形成蜂窝。

　预防措施

　混凝土搅拌时严格控制配合比。

　混凝土应搅拌均匀，颜色一至。

　混凝土自由倾落高度不得超过2米，浇筑楼板时自由倾落高度不得超过1米。

　四、孔洞

　 现象：混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。

　 原因分析：

　 在钢筋密集、预留或埋件处，混凝土浇筑不畅通。

　混凝土离析，砂浆分离，石子成堆或严重跑浆，形成特大蜂窝。

　末按施工工序和施工工艺操作。

　混凝土中有土块杂质掺入。

　一次下料过多，振捣不到，

　 预防措施：

　在钢筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，必要时采用人工捣固配合。

　预留孔洞等处采取两侧下料和侧面开口振捣的办法。

　五．缺棱掉角

　现象：梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉，不规整，棱角有缺陷。

　 原因分析：

　木模板在使用前末湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，至使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。

　 常温施工时，过早拆除侧面非承重板。

　拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。

　预防措施

　 木模板在使用前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

　拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12公斤/平方厘米以上），拆模时间一般为：

　非承重模板

　 20度以上 15度以下

　 普通水泥 1_2天 3_4天

　 复合水泥 2_2.5天 3_3.5天

　 承重模板

　 20度以上 15度以下

　 普通水泥 18_28天 30天

　 复合水泥 20_28天 28_40天

　 拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角。

　六．强度偏低，匀质性差

　现象：

　 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于105设计标号。

　同批混凝土试块中最低一组试块强度值低于9设计标号。

　同批混凝土试块中个别试块强度值过高或过低出现异常现象。

　原因分析：

　 混凝土原材料不符合要求：

　水泥过期或受潮结块；水泥用量不足。

　砂、石骨料级配不好，空隙率大，或含泥量大，杂质多。

　外加剂使用不当，或掺量不准确。

　混凝土配合比不准确：

　不用试验规定的申请配合比，随便套用经验配合比。

　 计量不准确。

　 混凝土的加水量不准，使混凝土水灰比和坍落度过大，降低强度。

　 搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。

　 预防措施：

　 确保混凝土原材料质量：

　 水泥必须有质量证明文件，并按文件检查其品种、标号、包装、出厂日期等项目。

　 加强对水泥的保管。

　砂子、石子要干净无杂质，否则要进行筛洗后再用。

　严格控制混凝土的配合比，保证计量准确（尤其要注意骨料含水量）。

　七．混凝土裂缝

　现象：裂缝在结构表面出现，形状不规则且长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。

　 原因分析：

　水泥用量过大或使用过量的粉砂。

　 混凝土水灰比过大，模板过于干燥，也是导致这类裂缝出现的因素。

　 混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

　 预防措施：

　 严格控制水灰比和水泥用量，选择级配好的石子减少空隙率和沙率；同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土的抗裂强度。

　混凝土浇筑前，将基层和模板充分湿润。

　 混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。

　 在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早喷水养护保持湿润；大面积的混凝土宜浇完一段，养护一段。此外要加强表面的抹压和养护工作。

　八．泌水

　现象：混凝土表层有大量容易剥落的粉屑，质量不均匀；有的还产生裂缝。

　 原因分析：混凝土搅拌时加水量过多，造成坍落度太大，导致在凝固之前骨料沉降，水上浮集于表面凝固后形成层状粉屑；混凝土上层含水多、水灰比大，强度比下层低，造成混凝土质量不均匀，且上层水分蒸发后容易引起收缩导致裂缝。

　 预防措施：尽量降低混凝土的用水泥量，使用干硬性混凝土。

　 混凝土离析、泌水原因：

　 表现为坍落度堆积时中心有骨料堆积，边缘有水析出，特别使用翻斗车或手推车时；运输中表面水层；成型时表面析出水层。

　 坍落度大，配比砂率偏低，水泥用量少，未掺入减水剂或品种不宜；掺缓凝剂尤其羟酸盐、磷酸盐或糖类过量；加水过多或二次加水。

　九、混凝土中和易性差

　表现如分层，露石，砂率偏小，0.15毫米以下的细粉含量偏小，减水剂未使用或用量不足，随着砂率的提高混凝土的强度和弹性模量有可能降低，混凝土拌合物的和易性随着砂率的提高有所改善，普通砂作细集料时，砂率在一定的范围内对强度没有太大的影响，随着砂率的提高，混凝土的弹性模量有所提高。