水稳施工现场控制

　1、施工前准备

　路基单位移交的路床表面应平整、密实，各项指标符合规范要求；底基层施工前路面单位必须对路床重新洒水压实，确保摊铺底基层时路床表面湿润，无松散现象。

　      2、侧模准备

　    为了保证压实度、设计标高和横坡，在底基层摊铺宽度两侧立钢模。钢模的尺寸为：长×高=（300~600）cm×18cm。每根模板采用三根三角钢钎固定。钢钎钉在模板外侧两端及中间处且间距为1~1.5米。

　 3、测量放样

　根据极坐标法，用全站仪放出路面中心线，中边桩各10m一个，曲线段5m一个；根据中桩放出边桩，边桩设置在离中线12.2m的位置。在木桩旁边钉上钢钎，在钎桩上架设直径为3mm的钢丝，钢丝拉力不小于1000N；并将木桩上的高程精确地传递到钢丝上，调整钢钎横杆，横杆高度在设计标高基础上要预加高度10-15cm，将横杆螺丝拧紧，并架设钢丝线，架完钢丝线后要复测钢丝线高程，准确无误后，将钢丝线拉紧。钢钎要牢固、稳定、垂直。

　 4、混合料拌和

　⑴、拌和站已经有充足的场地存放原材料，不同规格的材料已作详细的标识，并且每种材料已做到单独存放，每批原材料试验合格后才能够使用，原材料使用前要进行含水量的测定，根据原材料含水量的大小控制混合料加水量。

　 ⑵、采用WBS-6

　00型连续式拌合机进行拌和，石料用装载机供料，水泥从水泥罐用螺旋输送器向拌和锅输送。拌合时根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌合机加水装置处设置流量计，有专人管理。

　 ⑶、拌和机已全面检修，并且进行试拌，以保证电子计量系统、螺旋输送器、传送带的正常运行以及水泥罐出口的畅通；从而确保混合料拌和均匀、色泽一致、灰剂量准确无误、含水量适中（加设流量计），满足施工质量要求。拌合站配料准确，严格控制水泥剂量，且拌合时间不低于1min。

　 ⑷、开始拌和前，应检查料场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，拌和含水量应控制在最佳含水量±0.5%以内。

　    ⑸、开始搅拌之后，要取样检查混合料是否符合设计的配合比，正式生产之后，随时检查拌和情况，并按规范要求各项抽检指标的2倍进行检查。

　 ⑹、上料采用装载机上料，每个料斗顶上安装一筛子，防止超粒径的碎石或大土块进入斗内，混合料拌和时要严格按施工配合比配料计量，拌和后试验人员及时取样进行水泥剂量滴定试验，水泥剂量在理论配合比基础上增加0.5%个百分点。

　 5、混合料运输

　  （1）、运输车辆在开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。试验段摊铺时，运输车辆数量不少于20辆。

　    （2）、运输车严禁在摊铺机跟前调头，必须在指定位置进行调头，倒车行驶至摊铺机跟前20-30cm停车，由摊铺机推动汽车前进。

　 （3）、装料时车辆应前后移动，分多次（3次或3次以上）装料，按品字形装料，接近平装，避免塔形装料，以减少混合料离析。运料车装料出厂时，为防止表层混合料含水量损失过多，采用帆布进行覆盖，并尽快将拌和的混合料运输到铺筑现场，减少水分损失，保证在容许的延迟时间内能碾压完成。

　 （4）、混合料运输采用自卸汽车运到工地现场。在运输票据中注明出料时间，超过初凝时间，作废料处理。运输车严禁在摊铺机跟前调头，必须在指定位置进行调头，倒车行驶至摊铺机跟前20-30cm停车，由摊铺机推动汽车前进。

　 6、摊铺

　（1）、摊铺前应将路床洒水湿润并提前检查摊铺机及各种压实机具的完好情况；调整好摊铺机传感器臂与导向控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱、横坡度满足设计要求。

　    （2）、摊铺机必须连续摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机摊铺时，派专人盯看传感器，防止传感器大起大落。

　    （3）、底基层混合料摊铺应采用2台性能相当且同型号的摊铺机梯队作业并挂线摊铺；2台摊铺机前后间距保持在8米左右，搭接宽度为20厘米且速度控制在1.5-2m/min，按初步拟定的1.25的松铺系数摊铺，夯锤振动频率按20或30Hz振幅按7-9档，2机摊铺接缝平整；一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过7.5m，两幅搭接位置宜避开车道的轮迹带。  

　    （4）、摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度保持稳定速度均衡转动，两侧应保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中的离析。

　    （5）、摊铺机后面应设2-3人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

　 7、碾压

　（1）、每台摊铺机后面，应紧跟压路机进行碾压，为了防止混合料水分的损失，一次碾压长度一般为50~80m。段落必须层次分明呈梯形状碾压，两侧设置小红旗做分界标志。碾压时，混合料的含水量应略高于最佳含水量的

　0.5%以内。

　    （2）、碾压应遵循：碾压要从边到中，由低到高，来回重叠至少20厘米；稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，先按1.5~1.7km/h初压，再按1.8~2.2km/h轻振碾压和重振碾压及收面；碾压到第4遍时用灌砂法检测压实度。

　    （3）、压路机碾压时应重叠20cm。

　    （4）、压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后必须原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应前后错开，要成齿状或阶梯状，出现拥包时，应配专人进行铲平处理。

　    （5）、压路机停车要相互错开3m以上，并应停在已碾压好的路段上。

　    （6）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

　    （7）、为保证水泥稳定碎石层边缘强度，确保钢模板拆模后边沿直顺不塌边，必须在边缘处洒水泥浆液；水泥稳定碎石层自加水拌合到碾压完成的延迟时间不大于2.5h。

　    （8）、对于进行压实度检测后的坑洞应及时用水泥稳定碎石分层回填，并用铁锤砸实。

　      试验段具体碾压方案如下：

　      碾压方案一：在第一段碾压范围内（50~80米），先用胶轮压路机初压一遍，再用双钢轮压路机复压一遍，后用XS220（22T）振动压路机低频高振3遍，再高频低振2遍，最后用双钢轮压路机稳压光面至无明显轮迹。

　      碾压方案二：在第二段碾压范围内（50~80米），先用双钢轮压路机静压一遍，后用XS220(22T)振动压路机低频高振3遍，再高频低振2遍，最后用胶轮压路机稳压光面至无明显轮迹。

　      碾压方案三：在第三段碾压范围内（50~80米），先采用XS200(20T)振动压路机静压1遍，后用XS220(22T)振动压路机低频高振3遍，再高频低振2遍，再用XS220(22T)振动压路机微振1~2遍的方式进行稳压光面至无明显轮迹。

　 8、找平

　    为了确保水泥稳定碎石底基层的平整度，摊铺机后必须有2-3人用6M直尺对压路机碾压的接头等部位进行找平处理。

　    9、接缝的处理

　    横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：

　     横缝在碾压完成后，人工将起始端混合料在符合标高的断面切整齐，下次施工时，在接缝处抹水泥浆以便连接。

　     10 、养 生

　   （1）、碾压完成以后应立即采用湿润的土工布严密覆盖养生。

　   （2）、用12方洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏底基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。洒水车行驶速度不大于15公里/小时，不得在路上急刹车、急转弯。

　    （3）、底基层养生期不应少于7d，确保结构层早期强度。

　    （4）、设专人负责养生工作，并有每日养生记录，现场有养生时间的标牌。在养生期内设有专人进行交通管制，禁止一切车辆在底基层上行驶。