首片20米预应力空心板梁施工总结 一、工程概况 G354娄底至涟源公路改建工程1B合同段K4+752桥左幅新建，上部结构为20米后张法预应力混凝土空心板，共9片（中板7片，边板2片），斜交角70°，C50混凝土。

二、施工准备 1、场地准备：空心板梁预制场设在主线K4+980～K5+040段长60米的老路面上，预制场地平整、坚实，有足够的承载力。在预制场设钢筋加工棚和5个预制台座。台座两边用角钢包边，C20混凝土浇注。预制梁存放在公路两侧水泥路面上。

2、喷淋设备：预制场内布设蓄水池、水管、阀门等，使之成为完整的混凝土梁板养生系统，且便于现场清洁用。

3、施工用电：预制场内设施工电源及备用发电机。

4、场地管理：预制场、钢筋加工场均按要求进行布置。

三、施工组织 1、项目部设空心板预制场，负责空心板梁预制场建设、空心板梁预制、安装等工作。

2、人员组织机构 管理人员一览表 姓名 职务 姓名 职务 谢兵良 项目经理 周京霞 试验工程师 阳卓 总工程师 杨颖华 计量工程师 樊德华 桥梁工程师 谢洪波 安全工程师 金庭喜 测量工程师 劳动力一览表 工种 人数 工种 人数 试验工 2人 混凝土 4人 钢筋工 4人 张拉工 4人 电焊工 2人 普　工 4人 模板工 4人 合计 24人 项目部组织对施工班组进行技术交底。

四、模板和钢筋质量控制 2015年9月9日至9月11日完成首件20m空心板梁板（编号1#-1）预制施工。施工结束后，项目部组织技术人员进行了深入分析和总结，现将总结汇报如下：
1、 钢筋制作安装：
对所有进场钢筋要有合格证书，并按规范要求取样实验，合格后方可使用。

（1）、钢筋加工绑扎 ①、钢筋加工应严格按照图纸和规范要求下料加工，加工前应除锈，弯曲好的钢筋要挂牌分类堆码整齐。

②、钢筋焊接应先做拉力试验，合格后方准施焊。

③、钢筋绑扎要在预制台座上进行，钢筋间距要符合图纸要求，按设计位置放样制作好后，固定在钢筋骨架上。在骨架外侧绑扎标准预制垫块以保证保护层厚度。

④、钢筋绑扎好后，认真检查钢筋种类、间距、定位筋和预埋筋位置。发现问题应立即调整至符合设计及规范要求。

（2）、焊接接头 ①、热轧带肋钢筋焊接采用电弧焊。所有焊工在开始工作之前经考试和试焊，合格后持证上岗。

②、确保所有钢筋所有焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

（3）绑接搭接接头 ①、钢筋绑扎搭接长度不小于规范要求长度。

②、搭接部分应在三处绑扎，即中点和两端，采用直径为0.7～1.6mm（视钢筋直径而定）的扎丝。

③、除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm。在同一根钢筋上应昼少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 钢筋类型及牌号 混凝土强度等级 C20 C25 高于C25 光圆钢筋 R235 35d 30d 25d 带肋钢筋 HRB335 45d 40d 35d HRB400 55d 50d 45d ④、钢筋加工及安装检查项目见下表：
加工钢筋的允许偏差 项目 允许偏差(mm) 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5 表8.3.1-1 钢筋安装实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1▲ 受力钢筋间距(mm) 两排以上排距 ±5 尺量：每构件检查2个断面 3 同排 梁、板、拱肋 ±10 基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） ±10 尺量：每构件检查5-10个间距 2 3 钢筋骨架尺寸 长 ±10 尺量：每骨架总数的30%抽查 1 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置(mm) ±20 尺量：每骨架抽查30% 2 5▲ 保护层厚度(mm) 柱、梁、拱肋 ±5 尺量：每构件沿模板周边检查8处 3 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3 2、 安装波纹管：
按设计坐标准确安装波纹管，每间隔0.5米用定位钢筋将其固定稳固。

波纹管管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇注期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

波纹管检测项目见下表 3、 预制梁的模板 （1）、模板采用订制的组合钢模板。

钢模板及其配件按批准的加工图加工，对几何尺寸全面检查合格后投入使用。模板各部位连接的焊缝应符合外观质量标准，面板及整体刚度应满足使用要求。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。两侧侧模设金属拉杆固定，侧模设置防倾覆设施。

（2）、安装侧模、端模、芯模侧板：安装钢模要牢固、顺直。预埋件派专人准备并负责预埋件的预埋。边模边缘设滴水槽，在委托厂家制作模板时同步考虑。安放芯模时注意锁定位置准确，周边连接支撑依靠保护层垫块及侧面拉杆固定，防止芯模上浮和偏位。（为便于钢芯模的支立和拆除，钢芯模由几节钢模组合而成）。

（3）、侧模安装好后，进行两端头封模，认真核对梁板有效长度是否准确，尤其是梁长、各种模板接缝及各种预留孔洞的位置等。

（4）模板在吊装和运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。

（5）选用专用的脱模剂，并经实践后采用。

（6）模板拆除，构件侧模拆除时的混凝土强度应符合设计要求。并且拆除侧模时，还应保证构件不变形、棱角完好方可拆除。

模板安装验收标准 序号 检查项目 规定值或允许偏差（mm） 检查方法 1 模板内部尺寸 +5，0 尺量 2 相邻板面高低差 2 尺量 3 模板表面平整 5 尺量 五、浇注混凝土 （1）、原材料：采用湖南双峰海螺水泥水限公司P.O52.5，砂采用天井采石场机制砂，碎石采用天井采石场的5~20连续级配碎石，外掺剂采用湖南双友建材有限责任公司的缓凝型聚羧酸高性能减水剂。

（2）、设计配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：632：1174：170：5.592，根据砂、石的含水率分别为4.2%和0.2%，调整施工配合比为：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：659：1176：141：5.592，设计坍落度为12~16cm。

（3）、主要机械配置：三台8cm3的混凝土运输车运输，一台吊车，二台插入式振动器连续分层振捣。

（4）浇注方式：
于2015年9月11日11：10开始浇注混凝土。

混凝土采用水平分层浇注法，一次浇注成型。先浇注底板，待底板浇注完后再分层浇注腹板。浇注时，从板的一端向别一端浇注，每层下料厚度不超过30cm，第一层浇注完再进行第二层浇注，锚垫板处要有专人负责，精心操作，确保密实。下层混凝土不密实不出浆不准下料，避免出现空洞。振捣既要充分，使气泡充分溢出，混凝土达到密实，又不能振捣太过，使混凝土离析。振捣器移动间距不应超过其半径的1.5倍，并与侧模保持适当距离，插入下层混凝土5-10cm，每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰触模板、钢筋、波纹管或其他预埋件。浇注完毕后，收浆平整、拉毛，直至13：55浇完，共165分钟。

混凝土浇注完毕后，覆盖土工布，经常洒水养护，使土工布保持湿润。

六、拆模与养生 约4小时模板表面发热开始拆除内模，约12小时开始拆除侧模，拆出的钢模板及时清理、打磨、拼装、涂油后周转使用；
拆模完成后，对混凝土接触面进行凿毛，整个梁板覆盖土工布，保湿养生14天。

七、预应力筋张拉 1、空心板预应力筋为低松弛钢绞线Fs15.2mm，标准强度fPK=1860MPa，锚下张拉控制应力σcom =0.75fPK。公称面积140mm2，弹性模量E=1.95*105MPa。锚具为M15圆锚，金属波纹管。

（1）预应力钢绞线进场时应分批验收。验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验：
（2）预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。穿好后的钢绞线束两端必须有60cm的工作长度。

预应力筋锚具按设计要求采用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

（3）夹具应具有良好的自锚性能。

1、按设计要求，梁体砼强度达到90%强度且龄期不少于7天时，方可张拉预应力束。

2、张拉前分别计算N1、N2的张拉力、油表读数等送监理工程师审核。预应力张拉采用两端对称张拉，张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。

3、采用智能张拉设备，张拉时以应力控制为主，采用伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，否则，查明原因，采取措施加以调整。

张拉时锚具两端严禁站人，两端2米处用木板作挡板，以防飞锚伤人。

张拉程序：0→10%σcom→20%σcom→σcom（持荷5min锚固）。

张拉时，初应力按10%σcom，同时量伸长量；
张拉至20%σcom时量伸长量，以10%σcom至20%σcom间伸长量推算10%σcom的伸长量。

4、注意事项 （1）施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线。

（2）预应力筋的张拉控制应力和张拉程序应符合设计、规范要求。

（3）预应力筋采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

（4）预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。

预应力筋张拉的实际伸长值ΔL(mm)，可按下面公式计算：
ΔL =ΔLl+ΔL2 式中：ΔLl──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；

ΔL2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级伸长值。

项目部计算理论伸长值N1为141.8mm（一端70.9mm）、N2均为141.2mm（一端70.6mm）。

（5）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。

八、压浆及封端 1、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，应在48h内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。

2、压浆材料的性能应符合下列要求：
（1）浆体强度为M50；
水泥采用P.O52.5的普通硅酸盐水泥。浆体中掺入适量的高效减水剂、膨胀剂(但不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂，不得采用总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂，氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。

(2)浆体的技术条件应符合下列规定：
1）浆体的水胶比0.26～0.28；

2）浆体初凝时间≥5h;终凝时间≤24h；

3）浆体流动度（25℃）：初始10～17s，30min10～20s，60min10～25s；

4）浆体拌和后24h自由泌水率为0％，3h钢丝间泌水率为0％；

5）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）、0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时），压力泌水率≤2.0%；

6)3h自由膨胀率0～2%，24h自由膨胀率0～3%；

7）充盈度合格；

8）3d抗压强度≥20MPa，7d抗压强度≥40MPa，28d抗压强度≥50Mpa；

9）3d抗折强度≥5MPa，7d抗折强度≥6MPa，28d抗压强度≥10MPa。

10）对钢筋无锈蚀作用。

（3）压浆浆体材料采用0.31的水胶比，浆浆配合比为 水泥：压浆剂：水＝1：0.09：0.31。

3、压浆前，应对孔道进行清洁处理，并使孔壁完全湿润；
应冲洗清除有害材料；
对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

4、浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min 范围内。浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流速不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

5、压浆采用真空辅助压浆工艺。真空泵应达到0.1MPa的负压力。在压浆前将孔道抽真空，真空度稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。真空度稳定后，立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。

压浆机采用活塞式可连续作用的压浆泵压入，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

用于临时存储浆罐应具备搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

6、压浆时，同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

7、浆液自搅拌到压入孔道的延续时间不得超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌。对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。

8、压浆的压力宜为0.5～0.7MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且气管排出与规定流动度相同的水泥浆为止。关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，稳压期保持3～5min。

9、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3 组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定质量的依据。

10、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中可适量掺加引气剂，但不得掺加防冻剂。气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

11、压浆后，及时对预应力筋、锚具等进行处理，及时封端。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

12、封端。

对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，按设计安装钢筋网，立模浇筑封锚混凝土。外模板为定制钢模板，在预制空心板端部用3cm厚混凝土板作内模。安装封端模板时，注意检查梁长、端面角度。封锚混凝土的强度为C40。

九、外观鉴定及存在问题 1、板梁轮廓清晰，线条直顺；

2、梁顶部无收缩裂纹；

3、为确保混凝土强度，必须严格控制坍落度在120~160mm范围内。

4、马蹄部位局部存在少量气泡；

5、局部存在少量锈迹；

6、个别封端预埋钢筋偏短。

十、后续施工注意事项 1、加强节缝联结和密合，防止接缝处漏浆；

2、严格控制顶面混凝土厚度及平整度，并且控制拉毛深度达2-3mm；

3、加强对预埋件定位的检查，定位必须准确牢固；

4、加强波纹管坐标的检查工作；

5、加强保护层垫块的检查工作，确保保护层厚度；

6、加强模板除锈工作；

7、混凝土浇注前检查底板基本干净无杂质后，方可进行浇注；

8、加强混凝土拆模强度的控制，防止拆模时边角部位损坏；

9、严格控制并尽可能降低混凝土的坍落度，并严格按照规范要求加强振捣，减少气泡的发生。在马蹄部位应分层浇注，以排出马蹄部位的气泡。

10、进一步做好预制场技术交底的细化工作，加强施工现场的检查和指导和完善奖罚措施。

十一、综合评价及总结 空心板首件工程施工均严格按照设计图纸、施工技术规范和有关技术规程进行。预埋筋位置正确，外露混凝土表面平整，色泽一致。通过1-1空心板首件工程的施工过程来看，我标段所确定的空心板预制施工工艺满足施工的要求。

通过首件施工，使施工队伍加深了对空心板预制施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进和优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的空心板预制的施工。

通过对首件空心板成品的检测，其各项指标符合设计及有关施工规范的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。