目 录 1、工程概况及特点 2、施工准备工作计划 3、施工方案 4、施工进度计划（横道图） 5、劳动力、材料、施工机械设备需用量计划 6、施工平面图 7、临时设计布置及临时用地表 8、质量保证技术组织措施和保证体系 9、 安全保证技术组织措施和保证体系 10、施工进度工期技术保证措施和保证体系 11、降低成本技术组织措施和保证体系 12、环境保护和技术措施 13、现场文明施工措施 项目部质量保证体系框图（附件一） 项目部安全保证框图（附件二） 安装施工项目部组织机构图（附件三） 1、工程概况及特点 1.1工程建设概况 ⑴、工程名称：**旗惠民供热有限公司金宝屯中心镇集中供热燃煤锅炉节能改造项目 ⑵、工程地点：**市**旗金宝屯镇 ⑶、建设单位：**市惠民供热有限公司 ⑷、施工内容：
采用2台以低热值煤为主要燃料的锅炉代替原有共计23台小锅炉及附属设施；
建设2座换热站，同时对锅炉控制系统、电机进行变频改造；
项目建成后，年可节约1.6万吨标准煤。

⑸、开、竣工日期 开工日期：2012年08月20日 竣工日期：2014年12月15日 ⑹、施工质量、合格。

1.2建筑设计特点：
1.2.1由于本期工程施工工期较紧，并城市内施工原地下设施情况较复杂及城市内施工的特殊性（施工场地的限制，穿越公路的施工，环境的保护，相邻树木、建筑物、电力、通讯线杆的保护），为保证工程的顺利完成，应注意以下事项：
（1）、积极组织各方面力量，为工地配备最好的人力、物力、财力。

（2）、在开工前认真搞好技术方案的制定，拿出最优化最合理的施工方案，如在不影响城市交通的情况下多点施工，热力站与管网同时施工。

（3）、及时与建设方、设计方联系，对按施工图无法施工的设计变更部分，应及时确定。

（4）、及时与建设方联系，搞清地下埋设物的位置、深度、数量或有无地下埋设物，以便合理安排土建施工，如无地下埋设物应采用挖掘机开挖管沟。

（5）、合理安排施工工序，可安排在夜间施工的应安排在夜间进行，如管道的焊接工作。

（6）、开挖的土方应马上运走，运输车辆应做防护，防止土洒落到公路上，穿越公路的施工应提前做好准备工作，夜间施工，保证第二天交通畅通。

（7）开挖时应注意对相邻树木、建筑物、电力、通讯线杆的保护。

1.2.2 工程质量检查、验收 （1）国家现行规程、规范、标准及有关实施细则。

（2）有效的设计文件、施工图纸及经过批准的设计变更。

（3）制造厂家提供的设备图纸、技术说明书中的技术标准和要求。

（4）有效的技术措施、合理化建议、先进经验及新技术成果。

（5）有关的会议纪要文件等。

1.2.3 工程施工及验收 （1）《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004 （2）《城镇直埋供热管道工程技术规范》CJJ/T81-98 （3）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 （4）《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 （5）JGJ82-91《建筑钢结构焊接规程》 （6）《钢筋JGJ18-84焊接及验收规程》 （7）GB50164-92《混凝土质量控制标准》 （8）GB107-87《混凝土强度检验评定标准》 以上标准若有新的标准则执行新标准，替代原有标准。

1.3建设地点特征 1.3.1建设地点位于内蒙古**市科左中旗舍伯吐镇镇内，交通便利方便施工材料运输安装。

2、施工准备工作计划 2.1技术准备 2.1.1.确定执行的施工及验收规范 2.1.2.熟悉审查施工图纸及有关设计资料 如：a.审查施工图纸是否完整齐全 b. 审查施工图与设备厂家图在内容上是否一致，以及各专业施工图及各专业施工图纸间有无矛盾，错误 c. 审查施工图与土建施工图在几何尺寸，坐标，标高，预埋件，预留孔洞，等方面是否一致 d. 审查施工图各专业系统及技术要求是否一致 e.掌握配套投产的先后次序和相互关系，掌握土建施工质量是满足设备安装的必备条件 f.明确建设，设计，监理和施工等单位之间的协作配合关系，以及建设单位可以提供的施工条件及与原运行设备的接口情况 2.1.3自然条件的调查分析 2.1.4.技术经济条件的调查分析 2.1.5.编制工程预算 2.2物资准备 2.2.1明确建设期限以及施工项目所需主要材料的数量，规格，来源和供货日期，明确建设方采购设备的到货日期 2.2.2明确配置加工的名称、规格，数量为配置场地提供依据 2.2.3施工安装机具准备，根据施工方案，安排的施工进度，确定施工机具的类型，数量和进场时间，存放地点，（特别是大型机具） 2.3劳动组织准备 2.3.1建立施工项目部，确定各级人员 2.3.2建立精干的各专业施工队、班组 2.3.3及时组织项目各级人员进场 2.3.4向施工队、班组、工人进行施工组织设计，计划和技术交底 2.3.5建立健全各项管理制度 2.4施工现场准备 2.4.1搞好“三通一平” 2.4.2核查地下埋设物情况及基准点、坐标提供 2.4.3建造或确定临时设施 2.4.4安装调试施工机具 2.4.5做好设备，材料的储存和堆放 2.4.6做好夏季、雨季施工安排 2.4.7设置消防，保安措施 2.5施工的场外准备 2.5.1主要材料的订货 2.5.2向上级各相关主管部门提交开工报告 3、施工方案 3.1施工准备：
3.1.1人员：
由公司工程部组织压力管道工程施工所需人员，其中包括工艺、质检、设备、材料管理人员、施工队长、技术员、质检员、安全员、专业钳工、管工、焊工、起重工、土方施工人员等并应持证上岗。

3.1.2技术设备：
3.1.2.1项目负责人要认真组织项目质检、工艺、设备、材料管理人员对合同书、各技术规范、施工图纸、标准及施工要求自审，索取缺少的资料，将各资料按施工程序进行编排并发放给有关人员，并进行图纸自审、参加建设方组织的会审。

3.1.2.2施工过程中的施工技术措施和技术交底是一个重要的环节。

在热网管道工程项目开工之前，工程技术人员依据设计文件、设备说明书、有关规程规范、施工组织设计等编制出技术措施（主要施工方案） 施工技术措施编写后经项目技术负责人审核、公司总工批准后，由项目技术负责人进行交底工作，未经技术交底不得施工。

施工人员应按交底要求施工，不得擅自变更施工方法，有必要更改时，应取得交底人同意，以便于发生质量，设备或人身安全事故进行追溯和分析工作，并做好各项记录签字确认。

3.1.2.3设计变更的管理 项目技术负责人应当严格要求各施工队按图施工，确保工程质量，如果发现设计有问题，或由于施工方面的原因要求变更设计，应提出变更设计申请，办理签证后方可更改，设计变更由设计单位签发设计变更通知单，提交建设单位、监理单位会签后生效，实行按施工图预算结算办法时，设计变更应付有工程预算变更单，设计变更文件应完整、清楚，由项目技术负责人整理保管，工程竣工后移交公司经营部进行工程决算。

3.1.2.4施工全过程的质量控制 施工现场必须建立质量管理网络体系，坚持责任到人，凡每一个控制点都应严格把好质量关，安装记录必须以数据确切为准，不允许有含乎不清的文字出现，分段分项工程是质量验收的基础工作，静态质量是动态质量的基础工作，验收完后，立即办理验收签证，对于分部和单位工程项目完工后，亦应及时办理验收签证工作，验收资料应由项目技术负责人妥善保管，待竣工移交资料时统一按档案管理制度的要求整理装订成册。

3.1.2.5竣工档案的资料管理 凡与本工程有关的竣工图纸厂家随机资料、施工记录、检试验报告、材质文件、质量验评、设计变更通知单据及有关该工程的文件、工程总结，联络单、通知、会议记要等均按国家有关档案管理制度进行整理装订移交，详细要求见档案管理制度，不移交的资料，由项目技术负责人审核签字后，经公司总工批准后存入公司档案室。

3.1.3施工现场的准备 3.1.3.1施工现场应具备三通（电通、水通、道路通），一平（施工现场平整）。

3.1.3.2建设单位应向施工单位提供地下设施的准确资料，平面控制网点和水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据。

3.1.3.3管道工程的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外，便于观察和使用的部位。

3.1.3.4使用机具应设置摆放区，并应摆放整齐挂牌、建立台帐、专人管理。

3.1.3.5在道路上施工，夜晚应挂警示红灯及警戒线派专人监护。

3.1.3.6施工现场应挂牌，明确项目负责人、技术负责人、安全负责人等。

3.1.3.7施工现场应配备消防灭火设备。

3.1.3.8 对于淘汰16台高耗煤高污染的旧式锅炉及附属工程进行拆除，运输至场外，堆放至招标人指定地点。

3.1.4施工机具的准备 3.1.4.1施工前应对所用工具、机具进行检查，办理出入库手续工作，电动工具、机具应进行安全检查后方可使用。

3.1.4.2、施工中所用机械设备，如卷扬机、吊车、电焊机等要在施工前进行仔细检查，以保证施工过程的正常运行。

3.1.4.3施工中使用的量具、水准仪、经纬仪等测量工具应经过校验，并应在校验合格期内。

3.1.5施工设备材料的准备 3.1.5.1确定建设方采购设备、材料的到货日期、数量、规格。

3.1.5.2经营部根据材料计划表及时采购。满足施工中型材、管材、板材等钢材及特殊用材等装置性材料需要，备齐一般消耗性材料，如电焊条、石棉板（或石棉金属垫）、石棉绳、灯泡、电线、胶皮、石油、黄油、机油、石笔、大布等，土建材料由项目部现场采购。

3.1.5.3项目材料管理人员根据设备装箱单核对设备的型号、规格、附件、备品、数量及技术资料进行验收和登记。

3.1.5.4项目材料管理人员对外观检查，设备、材料有无缺陷、损伤、变形及锈蚀，并做记录。

3.2设备材料验收工艺 3.2.1设备及器材，应做下列验收检查 3.2.1.1包装及密封应良好 3.2.1.2开箱检查清点，规格应符合设计要求，附件、备品、备件应齐全 3.2.1.3产品的技术文件应齐全。（包括供货清册、设备装箱单、说明书、出厂证件、检验试验记录等） 3.2.1.4作外观检查。（包括检查无缺陷、损伤、变形及锈蚀等） 3.2.1.5对设计中要求做严密性试验的设备应进行严密性试验。

3.2.2 装置性材料 检查是否与采购计划单规定的内容、数量、规格相符。“三证”是否齐全。（包括：出厂证、合格证、检验证） 其中下列材料还应重点检查：
3.2.2.1管材 A、外观检查不得有重皮、裂纹及严重锈蚀。

B、管子表面无划痕凹坑等局部缺陷，壁厚、管径应符合设计要求，管材及型材应无严重变形等，出厂技术证件应全面。

C、对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，应检查其防腐层、保温层有无损坏。

3.2.2.2阀门、法兰：
A、规格、型号符合设计规定，外观检查损坏、无裂纹、及锈蚀。

B、阀杆无锈蚀、开关灵活、指示正确。

C、抽样作严密性水压实验，保持严密不漏（每批抽10%作1.25倍工作压力实验，不合格进行退货处理。）如厂家保证阀门质量，可不作解体检查，但应复查出厂合格证。

3.2.2.3、管道附件（弯头、大小头、三通等）：
A、外观检查无裂纹、重皮、麻点、凹坑等缺陷。

B、核对技术证件及出厂合格证是否符合设计要求。

3.2.2.4、标准件：
不允许有毛刺、油漆和污垢。螺母与螺栓应配合良好。同类规格、型号按总数量抽查2%，但不应少于5个。

3.2.3消耗性材料 3.2.3.1、检查是否与采购计划单规定的内容、数量、规格相符。

3.2.3.2、“三证”是否齐全（包括：出厂证、合格证、检验证）。

3.2.3.3、包装是否完好。

3.2.3.4、对合格期限有要求的材料，应检查是否在产品使用合格有效期限之内。

3.2.4土建施工所用红砖、水泥、钢筋质量应能达到国家要求 3.2.5开箱应使用合适的工具，不得猛然敲击，以防止损坏设备。

3.2.6设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前不得转动和滑动，检查后仍应进行防腐处理。

3.2.7装箱设备开箱检查后不能立即安装者，应复箱封闭好，以免丢失，对露天放置的应做好防雨措施。

3.2.8对设备及材料有质量问题的，应立即向建设单位或公司经营部申报，共同检查，属制造厂问题，由设备订货部门责承制造厂来人处理。

3.2.9设备、材料的验收、标识、保管、发放程序应严格执行公司《压力管道质量保证体系程序文件》 3.3工程测量工艺 3.3.1一般规定：
3.3.1.1建设单位或设计部门应向施工单位提供地下设施的准确资料，平面控制网点和水准网点的位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据，以确定管网设计线位和高程。

3.3.1.2热网管道工程的测量范围，应自热源至热力站。

3.3.1.3热网管道工程的中线桩和水准点均应用平移法设置于线路施工操作范围之外，便于观察和使用的部位。

3.3.2定线测量：
3.3.2.1热网管道工程施工定线测量应符合下列要求。

1) 应按主干线、支干线、用户线的次序进行。

2) 主干线起点、终点、中间各转角点应在地面上定位。

3) 支干线、用户线，可按主干线的定位方法。

4) 热网管道中的固定支架、地上建筑、地下阀门井、伸缩井、检查井可在管线定位后，用钢尺丈量方法定位。

3.3.2.2热网管道测量的主要技术要求应符合城市测量规范和施工图纸的要求。

3.3.2.3热网管道定线完成后，点位顺序编号，主要的中线桩应进行加固或安放标识，并绘点示记。

3.3.3水准测量：
3.3.3.1水准观测前，必须对水准仪和水平尺进行全面检验，在作业过程中，尚应对仪器的i角（水准仪视准轴和水准管轴之间的夹角）经常检验。

3.3.3.2在热网管道起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点，管道沿线临时水准点的间距应符合施工及验收规范和施工图纸的要求，临时水准点标志，应明显，安放应稳固，妥加保护。

3.3.3.3供热管道与热源连接部位的管道高程须用，热源高程校核。

3.3.4竣工测量：
3.3.4.1、管道施工工程竣工后，应全部进行平面位置和高程测量，并应符合当地城市规划管理部门的要求。

3.3.4.2热网管道的高程中误差（指测点相对于邻近高程起算点）应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.3.4.3热网管道与邻近的地上建筑物，相邻的其他管线，规划道路或现有道路中心线的间距中误差，用图解法测绘1：500----1：1000图时，不应大于图上0.7mm。

3.3.4.4热网管道的下列部位应测竣工数据。

1) 地面建筑的座标和高程 2) 固定的支架的中心座标和支承平面的高程 3) 固定支架处管道上表面的高程 4) 管道平面转角点的中心坐标和高程 5) 直埋管道坡度变化点，应测中心座标和管道上表面的高程 6) 管道高程的垂直变动点应测中心座标和变动点上下两个部位的管道上表面高程 7) 阀门井、伸缩井、检查井应测中心座标和小室内底，小室盖板上表面的高程 8) 管件处应测中心座标和管道上表面高程，变径管处应测两个不同直径的管道上表面高程 9) 直埋管道在穿越道路处，应测道路两侧管道中心座标和上表面高程，地沟穿越道路处应测道路两侧的中心座标和地沟内底地沟盖上表面的高程。

10) 地下穿越构筑物的两端，应测中心座标和构筑物内底构筑物上表面高程 3.3.4.5施工测量允许偏差，应符合下表规定：
施工允许偏差表 项目 允许偏差 水准测量高程闭合差 平地 ±20√L（mm） 山地 ±6√n（mm） 导线测量方位角闭合差 ±40√n（″） 导线测量相对闭合差 1/3000 直接丈量测距两次较差 1/5000 注：1、L为水准测量闭合路线的长度（km） 2、n为水准或导线测量的测站数。

3.4土方工程 3.4.1土方工程 3.4.1.1施工前，应根据建设方提供的地下设施准确资料对开槽范围内的地上地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物构造情况，以及与管网工程的相对位置关系。

3.4.1.2土方施工，为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应由建设单位和设计单位的同意和配合。并应符合下列要求：
1) 供水、排水及各种地下构筑物的正常使用和安全。

2) 各种电缆及管道的正常使用和安全。

3) 经采取加固措施后的电杆、树木等的稳固。

4) 各相邻建筑物在施工中和施工后，不至发生沉降、倾斜、塌陷。对于不能满足上述条件的障碍物，应拟定拆迁方法或改变设计位置应及时上报建设单位。

3.4.1.3土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质、有无地下水管因素选用不同的开槽断面，确定各槽底宽，边缘留台位置，上口宽，堆土及外运土量等施工措施，在限制开口槽上口口宽度的条件下，应选定采取不同护壁支撑开槽方式，对各种开槽方式选用相应的机械和工具开挖。

3.4.1.4在地下水高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位的地下水位降至槽底以下后开挖。

3.4.1.5土方开挖中出现事先未查到的障碍物并将影响安全时应停止施工。经采取措施并经有关单位检查同意后再行施工。

3.4.1.6土方开挖前必须先测量放线、测设高程，在挖掘土方施工中应认真审阅各分册图并进行中线、槽断面、高程的校核。机械挖土应有200mm的预留量，宜人工配合机材挖掘，挖平至槽底标高。

3.4.1.7城市土方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、人行桥、槽边护拦、夜间照明灯及指示红灯等设施。

3.4.1.8土方开挖至槽底后，应由监理单位、建设单位、设计单位、施工单位四方共同验收地基，合格后方可进行管道施工。对松软地基确定加固措施，对槽底的坑穴空洞进行挖填夯实。

3.4.1.9有水不能排干的槽底，应多挖一层土（按设计或规范要求），铺垫碎石层，排降水至碎石层下，以供干槽施工。

3.4.1.10已挖至槽底的沟槽，后续工序应安排紧密，连续。尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动及破坏。不能连续施工的土槽，应留出150~200mm的预留量，待施工前再挖。

3.4.1.11土方施工必须保证施工范围内的排水通畅，应先设置临时排水设施，解决排水出路，要防止地面水、雨水入槽。

3.4.1.12直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段。管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须测量检查合格。

3.4.1.13管道沟槽底部的开挖宽度应符合设计，设计无规定时按下式计计算：
B=D1+2b1 式中：B——管道沟槽底部的开挖宽度 D1——管道结构的外缘宽度 b1——管道一侧的工作面宽度，当D1≤500时取300mm，当500< D1≤1000时，取400mm，当1000< D1≤1500时，取600mm，当1500< D1≤3000时，取500mm 3.4.1.14当地质条件良好，土质均匀，地下水位沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合下表规定：
深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度 土的类别 边坡坡度（高：宽） 坡顶无荷载 坡顶有静载 坡顶有动载 中密的砂土 1：1.00 1:1.25 1:1.50 中密的碎石类土（充填物为砂土） 1:0.75 1:1.00 1:1.25 硬塑的轻亚粘土 1:0.67 1:0.75 1:1.00 中密的碎石类土 （充填物为粘性土） 1:0.50 1:0.67 1:0.75 硬塑的亚粘土、粘土 1:0.33 1:0.50 1:0.67 老黄土 1:0.10 1:0.25 1:0.33 软土 （经井点降水后） 1:1.00 —— —— 3.4.1.15沟槽每铡临时堆土或施加其他荷载时，就符合下列规定：
1） 不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全；

2） 不得掩埋消防栓、管道闸阀、雨水口、测量标示以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；

3） 人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。

3.4.1.16当施工现场土方沟槽开挖时土质需做放坡又不具备放坡条件，应采取沟槽支撑，支撑应符合下列规定：
1) 支撑的材料可选用木材；

2) 撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜大于4m；

3) 横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm；

4) 横撑的水平间距宜为1.5——2m；

5) 撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时应填实；

6) 支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或壁裂等迹象时应及时处理，下雨时应加强检查；

7) 支撑的安装应牢固、安全可靠，且横撑应注意不得妨碍下和稳管；

8) 支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填。

3.4.1.17土方开挖时的土如现场不能堆放，应根据设计或建设方的要求，倒运到指定地点。

3.4.2土建结构工程 3.4.2.1深度不同的相邻基础，应先安排深基础的施工，深基础周围应及时填充密实，再进行浅基础的施工，达到结合完整。

3.4.2.2地沟、井室、支架等底部混凝土施工必须在地基排水良好的情况下浇筑。

3.4.2.3地沟及井室砖墙砌体。应由砌砖瓦工采取五顺一丁的防水砖墙砌法操作。要求砌筑砂浆满铺满挤，墙体横缝竖缝均砂浆饱满。

3.4.2.4地沟及井室的外墙面宜采用水泥砂浆五层作法的防水抹面，或按设计规定施工，施工操作工作面应整段整片分层操作抹成，整段成形。尽量减少施工接茬。

3.4.2.5钢筋混凝土的摸板、钢筋、混凝土等工序，应由具备相应技术等级的工人操作。结构外形尺寸及结构强度应符合设计要求。混凝土配比应满足抗渗要求。

3.4.2.6固定支架与土建结构必须整体结合牢固，土建结构应与主体结合牢固。当固定支架的混凝土强度没有达到设计标号时，不得与管道固定，承受推力。

3.4.2.7地沟内管道活动支座应按设计间距稳放，按管道坡度逐个测量支承管道滑托的钢板面的高程，高程差应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.4.2.8地沟、地下井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装铺垫的灰浆应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙要先勾严底缝，再将外层抹面接茬严密抹平压实。

3.4.2.9现浇钢筋混凝土支架，预制安装的钢筋混凝土支架，钢结构支架等施工，支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，支架顶部的高程误差，应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.4.3回填土工程 3.4.3.1应严格按照规范设计进行施工。

3.4.3.2沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。

3.4.3.3直埋管道焊口两端管段在管道找正管口对接就位后，胸腔部位可先行回填，回填前，应先检查和补修管道保温外层破损处。

3.4.3.4回填土必须确保构筑物的安全，并应检查墙体结构强度、外墙防水抹面层硬结程度、盖板或其它构件安装强度，能承受回填土施工操作动荷时，方可进行。

3.4.3.5回填土首先进行胸腔回填土，填土前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先排除。

3.4.3.6直埋管道焊接工作坑回填可采用水撼砂的方法分层撼实。设计要求进行预热伸长的直埋管道，回填土（或砂）的方法应按设计规定进行。

3.4.3.7回填材料，回填时每层虚铺厚度、压实系数应符合设计要求，无要求时应符合以下标准：
1） 槽底至管顶以上200mm范围内，应回填细砂，粒度大于5mm颗粒，不大于10%；

2） 以上每层回填原土，虚铺厚度不大于300mm，采用蛙式夯夯实，夯实系数不小于90%；

3） 管道两侧和管顶以上200mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯；

4） 采用蛙式夯时，应夯夯相连，采用压路机时，其行驶速度不得超过2km/h；

5） 管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部200mm以上，应回填石灰土、砂、砂砾或其他可以达到要求压实系数的材料；

6） 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于400mm；

7） 井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬；

8） 井室周围回填压实时应让井室中心对称进行，且不得满夯，回填材料压实后应与井壁紧贴。

3.5预制组对 3.5.1施工作业应具备的条件：
3.5.1.1施工人员应具备的条件：
⑴、 施工人员应具备初级工的操作技能，班长、组长、主要施工人员应具备中级工以上的操作技能。

⑵、 施工前，施工人员应熟悉厂家图纸，设备说明书及有关技术材料，熟悉本作业指导书，熟悉设备，做到心中有数。

⑶、 要求焊工必须有相应合格项次合格证，起重工有相应机操作的上岗证。

3.5.1.2施工环境应具备条件：
(1) 沟槽在移交安装之前，应会同监检单位、设计单位、监理单位、建设单位、安装单位验收合格。

(2) 预制组装场中，没有流水作业线，必须配备相应的施工机具。

(3) 焊接时超过允许的最低环境温度不允许焊接。

(4) 风力达到六级以上，雪天、雨天、雾天禁止设备的倒运，吊装作业。

3.5.1.3工具应具备的条件：
(1) 施工中所有的各种工具应准备齐全。

(2) 施工前应对所用工具进行完好率、有效期、合格证的检查，电动工具经检查安全后方可使用。

(3) 施工中所用机械设备，如卷扬机、吊车、电焊机等要在施工前进行仔细检查，以保证施工过程中的正常运行。

3.5.2施工工艺 3.5.2.1一般规定 （1）管材、管道附件、阀门、标准件等，应按设计要求加工或购置。

（2）管材的材质和壁厚偏差应符合国家现行管材制造技术标准，必须具有制造厂的产品证书，证书中所缺项目应作补充检验。

（3）制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应作检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷，发现的局部缺陷应进行修补。

（4）对已预制了防腐层和保温层的管道及附件，在吊装和运输前必须制订严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。

（5）管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。

（6）管子、管件、阀门等安装前应按设计要求核对型号并按CJJ28-2005规定进行检验。

（7）施工间断时，管口应用堵板封闭，雨季用的堵板尚应具有防止泥浆进入管腔的功能。

3.5.2.2、管道加工和预制管件制作 1）、管子切割 （1）Dg≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割；

（2）Dg≥70mm的管子可采用机械方法切割，在现场可用氧乙炔焰切割。

（3）管子切口质量应符合下列要求：
a、端面平整、无裂纹、重皮、毛刺和熔渣必须清理干净；

b、 端面允许倾斜偏差应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

c、 坡口尺寸符合设计及规范要求。

2）、 钢管的冷弯和热弯 ⑴、热煨弯管内部罐砂应敲打震实，管端堵塞结实；

⑵、钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在规程规定的范围内，并保证管子弯曲部分受热均匀；

⑶、用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45°的区域内；

⑷、 弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于100mm；

⑸、 弯管制成后的质量应符合下列要求：
a、无裂纹、分层、过烧等缺陷；

b、管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净；

c、壁厚减薄率不应超过15%；
且不小于设计计算壁厚；

弯管前壁厚-弯管后壁厚 注：壁厚减薄率=-------------------------------------×100% 弯管前壁厚 d、椭圆率不超过8%；

注：
2（最大外径-最小外径） 椭圆率= ------------------------------------------×100% 最大外径+最小外径 3）夹套管加工：
⑴夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量应符合规范要求。

⑵夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。

⑶套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑快，支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩。

⑷主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验压力应以主管的内部或外部设计工作压力大者为基准进行压力试验，稳压时间应符合规范要求，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计工作压力，停压时间应符合规范要求，以不降压、无泄漏为合格。

⑸夹套管加工完毕后，套管部分应按设计工作压力的规范要求数进行压力试验。

⑹弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。

⑺当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。

⑻夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接关键，不得使用斜接弯头。

⑼夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过规范要求。

5）管道预制：
⑴应按管道系统单线图施工。

⑵管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图表明管道系统号和按预制顺序标面各组成件的顺序号。

⑶自由管段和封闭管段的选择应合理。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

⑷自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合规范要求。

⑸管道组成件的焊接组装和检验应符合压力管道预制组对施工工艺和压力管道焊接及检验工艺。

⑹预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

6）三通制作 ⑴焊制三通，其支管的垂直偏差应不大于支管高的1%；

⑵设计规定需补强的焊制三通在制作时，应按；
；
图纸要求焊好补强钢件。

3.5.2.3管道、支吊架和滑托制作应符合下列要求：
（1）支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正；

（2）支架上承接滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等；

（3）组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合下列要求：
a、 外形尺寸偏差应符合图纸要求；

b、 弹簧不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；

c、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的2%。

（4）已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计规定进行防腐处理，并妥善保管；

（5）焊在管壁上的弧形板应用模具压制成型，用同径钢管切割的，必须用模具整形。

3.5.2.4管道支架安装 ⑴、 管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。管道支架支撑表面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。

⑵、 管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半。

⑶、 两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。

⑷、 导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。

⑸、 弹簧、支吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。

⑹、 支吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。

⑺、 固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。

⑻、 固定支架和滑托支架安装的允许偏差应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.5.2.5管口组对各项规定：
1）、已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿已做沟纵向拖拽，必须沿管沟纵向拖动的，应利用拖轮进行拖动；
架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，并应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

2）、管组或单根管子逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。

3）、管口对接应符合下列各项要求: ⑴、对按管口时，应检查管道平直度，在距接口中心及在所对接管子的全长范围内，偏差值应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

⑵、管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；

⑶、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；

⑷、焊口不得置于地沟，建筑物、检查阀门井、伸缩井墙壁和其它构筑物中；

⑸、整修管口及加工焊接用的坡口，半边30°~35°角；

⑹、 焊口应保持内壁平整，错口量应符合规范要求，按规定留出合适的对口间隙。

⑺、 焊缝位置距离弯管起点不得小于管子外径或不小于100mm；

⑻、 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；

⑼、 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；

⑽、 管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于外径；

⑾、 当采用螺旋焊管时，管道对口、两螺旋焊缝应错开100mm以上。

⑿、 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内管的段不得有接口；

⒀、 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管；

⒁、 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行；

⒂、 管子和管件的坡口及内、外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽；

⒃、 管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差α应为：
当管子公称通径DN〈100mm时，α≯2mm 当管子公称通径DN≥100mm时，α≯3mm ⒄、 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。

4）套管安装 ⑴ 管道穿过墙壁、楼板处应安装套管。穿过墙壁的套管长度应大于墙厚，及穿过楼板的套管应高出地面，并应符合施工及验收规范及施工图纸的要求。

⑵ 套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞；
防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。套管缝隙应按设计规定进行充填；

(3)套管中心的允许偏差应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

5）管道安装的允许偏差值应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.5.2.6法兰和阀门安装 3.5.2.6.1阀门检验 热网管道工程所用的阀门，必须由制造厂的产品合格证或工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。

3.5.2.6.2阀门安装 ⑴ 按规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；

⑵ 除阀口的封闭物（或挡片）和其它杂物；

⑶ 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装；

⑷ 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；

⑸ 机群安装的阀门应安整齐、美观、便于操作的原则进行排列；

⑹ 铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位应防止重物撞击和由高空堕落；

⑺ 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

3.5.2.6.3 法兰连接应符合下列要求：
⑴ 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；

⑵ 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面缝隙；

(3)法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入；

(4) 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；

(5) 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，在焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；

(6) 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护；

(7) 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度应不超过2~3倍的螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。

3.5.2.7补偿器安装和管道的冷紧、热紧“Ω”型补偿器的安装应符合下列要求：
1）“Ω”型补偿器的安装 ⑴平安装时垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同；

⑵垂直安装时不得在弯管上开孔安装放风管和排水管；

⑶补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定；

⑷“Ω”型补偿器垂直壁长度偏差及平面歪扭偏差应符合及验收施工规范和施工图纸的要求。

⑸在管段两端靠近固定支架处应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称的进行，冷拉值允许误差应符合及验收施工规范和施工图纸的要求。

2）波纹补偿器安装，应符合下列要求：
⑴应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径大于1000mm的为±6mm；
小于或等于1000mm的±4mm波顶直径偏差为±5；

⑵进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象；

⑶内套有焊缝的一端，在水平管道上应介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；

⑷波纹管补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

⑸安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹管补偿器的两个管道支架，应设导向装置。

⑹安装时，应在波纹胀节两端设临时约束装置（或厂家已设置），待管道安装固定后再拆除。

3) 自然补偿器管段的冷紧应符合下列要求：
⑴ 冷紧口位置应留在有利于焊接操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；

⑵ 冷紧段两端的固定支架应安装牢靠，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；

⑶道上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近的吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。弹簧支架的弹簧，应按设计位置预压缩并临时固定，不得使弹簧承担管子荷重；

⑷管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格；

⑸管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；

⑹法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧；

⑺冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具；

⑻管道冷紧应填写记录。

4）管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降低至规范要求以下，温度应达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。处在沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。

3.5.2.8直埋管道安装 ⑴直埋管道的埋设深度不得小于设计规定，管道中心距，管底土质及回填土土质应符合设计要求。

⑵直埋管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施工完毕；

⑶宜采用先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位的施工方法，应按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点，用尼龙或橡胶吊带进行吊装，吊装设备应在管段已正确就位后离开。

⑷单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用柔性吊带起吊，稳起稳放，保护管道不受损伤；

⑸在管沟中逐根安装管道时，每10m管道的中心偏移量应不大于5mm。固定支架间的管道中心应成一直线，坡度准确，在水平方向的偏差不超过30mm。在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5度角。

⑹在波纹补偿器或套筒伸缩器前50m范围内的管道轴线应与补偿轴线吻合。

⑺在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。

⑻已就位的管子，管腔内不得存有杂物，工人离开施工现场时，应用工具堵板封闭管口。

⑼雨季施工应有可靠的排水设施，防止泥砂进入管腔和管道漂浮。

⑽管道穿越墙壁处应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材料充填。

3.5.2.9装设流量孔板（或喷嘴）时，对于孔板前、后直这段的要求，应符合《电力建设施工及验收技术规范》热工仪表及控制装置篇的规定。

3.6焊接及检验 3.6.1一般规定 3.6.1.1施焊部门应符合下列要求：
1) 有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员。

2) 有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠。

3) 有精度等级符合要求，灵敏度可靠的焊接检验设备。

4) 保证焊接工程质量达到设计和本规范规定的标准。

3.6.1.2已取得合格证并按鉴定合格的焊接工艺施焊的焊工，在下列情况下，应重新进行考试。

1) 焊接作业中断六个月以上者。

2) 换用不熟悉的焊接设备和使用新的焊接材料时。

3) 焊接工艺改变超过原考试范围时。

4) 调到不熟悉的工作条件下施焊者。

5) 焊接方法与原考核条件不同时。

3.6.1.3施焊前，应根据焊接工艺实验结果编写焊接工艺，焊接作业根据该工艺进行，其主要内容为：
1) 母材性能和焊接材料 2) 焊接方法 3) 坡口型式及制作方法 4) 焊缝结构型式及外型尺寸 5) 焊缝接头的组对要求及允许偏差 6) 焊接电流的选择 7) 检验方法及合格标准 3.6.2焊前准备 3.6.2.1管道上焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中区域。各种焊缝之间的关系，一般应符合下列要求：
1) 有缝管对口及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间应相互错开100mm以上。

2) 钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。

3) 地沟和架空管道两相邻环行焊缝中心之间距离应大于管子外径,且不小于150mm。

4) 直埋供热管道两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m。

5) 在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其他焊缝中心距离应大于分支管外径，且不小于70mm。

3.6.2.2在管道开孔焊接分支管道，空气管、放水管和仪表管道，开孔直径、焊接坡口的形式及尺寸、补强钢件及焊接结构等应由设计规定。

3.6.2.3外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐。对口错边量应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.6.2.4焊口应保持内壁齐平。

3.6.2.5不得在焊缝两侧加热延伸管道长度，不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接焊口。

3.6.2.6管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整洁、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

3.6.2.7焊条应进行烘焙，带雨水的焊件应进行烘干。

3.6.3焊接 3.6.3.1焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
1) 所有的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同。

2) 质量应符合焊缝质量标准。

3) 根部必须焊透。

4) 在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。

5) 焊缝长度及点数可参照下表规定：
手工定位焊焊缝尺寸 管 径 （mm） 点 焊 长 度 （mm） 点 数 ８０～１５０ ２００～３００ ３５０～５００ ６００～７００ ≥８００ １５～３０ ４０～５０ ５０～６０ ６０～７０ ８０～１００ ３ ４ ５ ６ 一般间距400ｍｍ左右 3.6.3.2手工电弧焊焊接钢管几管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。

管道接口焊接竟考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力，管经≥∮529时应采用两人对称焊。

3.6.3.3多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍，不允许在焊件的非焊接表面引弧。

3.6.3.4每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

3.6.3.5施焊的环境温度低于-10~-20℃时，预热温度可根据焊接工艺作业指导书进行施工。

3.6.3.6在零度以下的气温中焊接，应遵守下列规定：
1) 清除管道上的冰、霜、雪。

2) 在工作场地做好防风、防雪措施。

3) 焊接时，应保证焊缝自由收缩和防止焊口加速冷却。

4) 不得在焊完的管道上敲打。

3.6.3.7在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

3.6.3.8不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。

3.6.4焊缝质量检验 3.6.4.1在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：
1) 表面质量检验 2) 无损检验 3) 强度和严密性试验 3.6.4.2焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡。

3.6.4.3对接接头焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣，咬边深度，长度及表面加强高应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.6.4.4管道的无损探伤焊缝内部的质量标准按现行标准、设计要求的规定评定，合格标准按现行的规定评定，并应符合施工及验收规范和施工图纸。

3.6.4.5焊缝无损检验应按下列规定执行：
CJJ28-2005规定检验的焊缝必须进行检验。当无规定时，由焊接检查人员和焊接检验人员共同确定。

1) 每位焊工至少应检验一个转动焊口和一个固定焊口。

2) 施焊转动焊口时，对经无损检验不合格的焊工取消施焊资格。

3) 固定焊口经无损检验不合格时，应对该焊工施焊的焊口按规定无损检验比例加倍抽检，仍不合格时，对该焊工所焊的全部焊缝法均应进行无损检验，并取消其施焊资格。

4) 返修后的焊缝应进行表面质量及百分之百的无损探伤检验，检验数量不包括在规定检验数中。

3.6.4.6保护套管或不通行地沟内敷设的管道，应按直埋管道的无损检验数量进行检验。

3.6.4.7道穿越铁路干线（不包括专用线），在铁路路基两侧第一个焊口范围内的全部焊口应百分之百的进行无损检验，此数量不计在规定的检验百分数中。

3.6.4.8穿越城市主要干线的管道，道路两侧各5m范围内的焊口应百分之百进行无损检验，检验量不计在规定的检验数量中。

3.6.4.9焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数布置于每个焊缝上，不得用代替检验量来代应检焊缝的检验量。

3.6.4.10个别管道焊缝不具备水压试验条件时，必须进行百分之百无损探伤。

3.6.4.11焊缝无损探伤记录与底片应由施工单位整理，由建设单位统一管理，保管期不得少于七年。

3.6.4.12埋管道、不通行地沟内管道、穿越部位管道的焊缝，应绘制管道焊缝位置图。

3.6.4.13管道的全部焊缝，在管网强度试验和水压试验合格后方可认为合格。

3.7管道附属设备（换热站设备）安装 3.7.1机务设备安装 3.7.1.1供热设备基础尺寸，位置应符合设计要求，基础混凝土的标号不得低于设计标号，设备安装应在基础混凝土达到设计强度的70%以后进行，基础中心座标位置的允许偏差为±20mm，基础各不同平面的标高允许偏差为0~20mm，地脚螺栓孔中心位置的允许偏差为±10mm，孔深度允许偏差为0~20mm。

3.7.1.2设备基础应经建设单位、监理单位、土建单位、安装单位联合验收，合格后移交安装单位并办理移交签证。

3.7.1.3地脚螺栓安装应符合下列要求：
1） 地脚螺栓的不垂直度应小于10/1000。

2） 地脚螺栓底部铆固环钩的外缘与预留孔壁和孔底的距离应不小于15mm。

3） 螺杆上的油脂及污垢在安装前应清理干净；

4） 螺母与垫圈之间和垫圈与设备底座之间的接触均应良好；

5） 拧紧螺母后，螺栓必须需出2~5个螺距；

6） 灌注地脚螺栓用的细石混凝土（或水泥砂浆）应比基础混凝土的标号提高一级。灌浆处应清理干净并捣固密实。拧紧地脚螺栓时，灌注的混凝土应达到设计强度的75% 3.7.1.4设备支架安装应平直牢固，位置正确。

3.7.1.5设备开箱，应按下列项目进行检查并作出记录：
1） 箱号和箱数以及包装情况；

2） 设备名称、型号和规格、合格证；

3） 设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀；

4） 设备和易损备件、安装和检修专用工具以及设备所带的资料应齐全；

3.7.1.6电动离心水泵安装应符合下列要求：
1） 泵就位前应作下列复查：
①、 基础的尺寸、位置、标高符合设计要求；

②、 设备不应有缺件、损坏有锈蚀等缺陷，管口保护物和堵盖应完好；

③、 盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音；

④、 出厂时已装配、调试完善的部位，没有被随意拆卸的现象。

2） 水泵安装找平应符合下列要求：
①、 泵的纵向和横向不水平度不应超过0.1/1000，测量时应以加工面为基准；

②、 小型整体安装的泵，不应有明显的倾斜。

3） 泵的找正：主动轴和从动轴用联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面的间隙应符合设计技术文件的规定，主动轴与从动轴找正及连接应盘车检查是否灵活；

4） 三台及三台以上的同型号水泵并列安装时，水泵轴线标高的允许偏差均为±5mm，两台以下的允许偏差10mm。

3.7.1.7喷射泵的水平度和垂直度应符合施工及验收规范和设计要求。设计无规定时，泵前直管段长度不得小于管径的5倍，泵后直管段长度不得小于管径的10倍。

3.7.1.8热交换器、凝结水箱、贮水箱安装，应按设计规定并符合下列要求：
1） 容积式热交换器前封头与墙壁的距离，设计无规定时，不得小于蛇形管的长度；

2） 应按设计或产品说明书规定的坡度、坡向安装；

3） 水箱的底面在安装前应检查油漆质量，缺陷应作处理；

4） 热交换器、凝结水箱、贮水箱安装的允许偏差应符合施工及验收规范和施工图纸的要求。

3.7.1.9分汽缸、分水器、集水器安装应符合下列要求：
1） 应在设备两端设支架；

2） 分汽缸、分水器、集水器本体上均应装设压力表、温度表；

3） 分汽缸、分水器各分支管路阀门后应装设压力表；

4） 集水器各分支管路阀门前应装设温度表；

5） 同类型的温度表和压力表应排列整齐、美观。

3.7.1.10安装减压器应符合下列要求：
1） 减压器应按设计或标准图组装。一般应装有高压表、低压表、高压安全阀、低压安全阀、过滤器、旁通阀以及减压器检修时的控制阀门；

2） 减压器应安装在便于观察和检修的托架（或支座）上，安装应平整牢固；

3） 减压器安装完后，应根据使用压力调试，并作出调试标志。

3.7.1.11安装水位表应符合下列规定：
水位表应有指示最高、最低水位的明显标志，玻璃管的最低可见边缘应比最低安全水位低，最高可见边缘应比最高安全水位高，数值应符合规范要求；

1）玻璃管式水位计应有保护装置；

2）水位表应有放水旋塞或放水阀门，放水管应接到安全地点。

3.7.1.12安全阀安装应符合下列要求：
（1） 在两个方面检查其垂直度，发现倾斜时应予以校正；

（2） 安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的规范要求倍，回座压力大于工作压力的规范要求，试调时压力应稳定，每个安全阀开闭试验不应少于三次。调校条件不同的安全阀应在运行时及时调校；

（3） 安全阀的最终调整，应在热力网达到设计压力参数时进行，开启压力和回座压力应符合设计规定值。安全阀最终调整后，在工作压力下不得有泄漏现象；

（4） 热水管道和设备上的安全阀并应有接到安全地点的泄水管。在排汽管和泄水管上不得装设阀门。

3.7.1.13安装压力表应符合下列要求：
1） 压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温、冰冻和振动的影响；

2） 压力表应设有内径不小于10mm的缓冲管；

3） 压力表和缓冲管之间应设阀门；

4） 压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5~2倍。

3.7.1.14和设备上的各类套管温度计应安装在便于观察的部位，底部应插入流动的介质内，不得安装在引出的管段上。

3.7.1.15管道和设备上的排气阀门，在排气点距地面高于2m时，排汽阀门应装设在距地面1.5m处便于安全操作的位置。

3.7.2.水处理设备安装 3.7.2.1离子交换器安装技术要求 ① 按土建给定的基础中心线，用钢丝拉出离子交换器纵横中心，各间距应符合设计要求，在基础预埋件上作出记录。

② 对衬胶离子交换器，要进行防腐层检查，检查内容，外观检查有无损伤，漏电试验，有无漏电现象。

③ 检查交换器内部装置是否齐全，是否符合设计要求，检查中排，侧排螺栓有无松动。

④ 离子交换器的集排水装置与筒体中心和偏差不大于4mm，水平偏差小于4mm，垂直偏差小于3mm，相邻支管中心距偏差小于2mm。

⑤ 离子交换器的再生装置，应安成水平，再生管的孔眼方应与制造图相符，放射形再生管的喷嘴应垂直向上，通水检查应无堵塞现象。

⑥ 离子交换器的压脂层厚度同，应符合设计要求，若设计无规定时，其厚度可按150---200mm填加。

⑦ 底部采用石英砂层或青砂，各层分布 要平正，要按设计要求配级。

3.7.2.2水处理设备装填的技术要求 ①石英砂装填前应进行化学稳定性试验，并进行筛分。

A石英砂装填机械强度粒度均匀要符合设计要求，垫层应按设计要求进行配级。

B石英砂的纯度应满足有关规范的要求，填装次序不容许颠倒和乱层，各级石英砂应装填平整不容许出现平面倾斜及凹凸不平。

C石英砂垫层应进行盐酸浸泡12---24小时的预处理，其浓度配置10%-----15%，浸泡后用清水冲洗至中性。

②树脂的装填要求 A树脂填装前要严格检查，逐袋进行标签核对，不容许 装错也不容许塑料袋、塑料绳、标签卡等杂物装入交换器内。

B树脂装填高度应严格按设计要求，压脂层应保证一定高度。

C将5%的盐酸溶液输入交换器，直至出水盐酸浓度>2%保持体内液位在树脂层表面200mm以上，浸泡4---8小时后小流量冲洗至出水酸度〈10mg＼L。

3.7.2.3各类管道系统安装的技术要求 ① 管道安装的口径要符合设计要求，坡向及坡度方向要正确。

② 检查各连接部位（焊接，法兰和丝扣接）的严密性，试验压力一般为工作压力的1.25倍。

③ 系统冲洗清洁度，出水澄清，透明，符合要求。

④ 特殊管道，阀门应避免通长时间在烈日下曝晒，防止老化变质，并远离火种。

⑤ 特殊管道和阀门安装的一般规定 a、 塑料，衬塑，PVC，玻璃钢管件粘接时，接口应打磨光洁，严格按粘接工艺施工。

b、 在塑料，玻璃钢附近动用电火焊时，应采取隔离措施，不得将焊渣和切割 的边角料碰在塑料和玻璃钢管道上。

c、 塑料，衬塑，玻璃钢管及管件（三通，弯头等 ）应尽量采用制造厂生产的定型 模压产品。

d、 塑料，玻璃钢PVC及管件应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。

e、 管道支吊 架的间距，应符合设计规定，塑料，玻璃钢管道应在金属卡箍和管子之间加装软垫（如橡皮等）。

⑥酸，碱管道安装的要求 a、 管道的焊接工作应由考试合格的焊工担任，确保焊接质量。

b、 所有法兰连接应严密，在行人道附近的酸碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或挡板遮护。

c、 法兰垫片材料应根据设计的规定选用，如设计无规定时，可采用耐酸碱橡胶垫，或XB350橡胶石棉板。

d、 酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。

e、 碱管道上的配件，阀门只许用钢或生铁，不得使用黄铜或铝质材料，碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆 ⑦塑料管道和玻璃钢管道安装要求 a、 塑料管道应根据其材料特性及焊接规定进行安装。

b、 内径150毫米以下的塑料管，其椭圆度不得大于5%，壁厚30毫米以下的塑料管其厚度误差不得超过 土15%，管壁应无分层裂纹及明显的凹凸不平。

c、 直管部分每隔30米应装山型膨胀节，膨胀节应平直无扭曲，表面无裂纹，鼓泡和变质等缺陷，外圆弧应均，弯管部分的椭圆度应小于6%。

d、 管子的固定连接应按设计采用胶套盒或承插式焊接，自流管可采用对口式焊接。

e、 对塑料焊条的质量要求以及焊接完毕后对焊缝的质量检查，应按本规范规定执行。

f、 在安装玻璃钢管和法兰后，应逐件进行外观检查，不得分层薄厚不均或鼓等缺陷，对管子应逐根做1.25倍工作压力的水压试验，不得有泻漏等缺陷。

g、 粘接玻璃钢管及法兰的粘接剂，应按制造厂或设计要求配制，粘接前，根据当地的气候条件及材料特性先做小型试验，待符合有关质量要求后再各施工。

h、 粘接管子或法兰后，其接口胶泥应均匀光滑，高压应与管壁平齐，粘接应密实，表面无气孔和裂纹。

i、 不得直接在玻璃钢管道 上装接取样管或仪表管。

⑧衬胶管道安装要求 a、 衬胶管道在安装前，应对所有管段及管件进行外观检查，必要时，进行电火花漏电检查，发现缺陷及时修补。

b、 衬胶管道及管件受到沾污时，不得使用溶解的溶济处理。

c、 设备及管件的法兰接合面在组装前，应检查其是否平整，不得有径向沟漕。

d、 禁止在已安装好的衬胶管道上动用电火焊或钻孔。

3.7.2.4水处理室专用泵安装要求 ①在安装水泵前如需解体检查时，应检查下列各项，并应符合，如制造厂规定不作解体，则可根据条件检查有关项目。

A铸件应无残留的铸砂，重皮，气孔，裂纹等缺陷。

B各部件组合面应无毛刺，伤痕和锈污，精加工面应光洁。

C壳体上通往轴封和平衡盘等 外的各个孔洞和通道，应畅通无堵塞，堵头严密。

D泵轮，导叶和诱导轮应无缺陷，泵轴与叶轮，轴套，轴承等 相配合的精加工面应无缺陷和损伤，配合应正确。

②泵轮组装时对泵轴和各配件的装配面都应擦粉剂涂料。

A组装好的转子，其叶轮密封环处和轴套外圈的径向跳动值不应大于0.5mm。

B叶轮与套的端面应与轴线垂直，并应接触面严密。

C密封环应光洁，无变形 和裂纹，密封环与泵壳间应有0.00----0.03mm的径向配合间隙。

D密封环处的轴向间隙，应大于泵的轴向窜动量，并不得小于0.5-----1.0mm。（小值用于小泵）。

③填料密封的轴封装置安装应符合下列要求 A填料应质地柔软并具备润滑性，材质应根据工作介质和运行参数正确选择。

B紧好填料压环后，水封环应对准进水孔，或使 水封环稍偏向外侧水封孔道 应畅通。

C盘根接口应严密，两端搭接角度应一致，一般为45℃安装时相邻两层接口应错开120°-----180°。

D加完填料后手动盘车，使填料表面磨光，并应无偏重感觉。

④安装往复泵时，应测量下列间隙数值，并作记录。

A 减 速箱蜗轮与蜗杆的串动间隙。

B柱塞和柱塞衬套的间隙。

C往复泵入口应按设计图纸加装滤网，无设计时，一般可加装50---100目滤网，滤网面积不应小于入口管截面积的3倍，滤钢材料应能经受工质的腐蚀。

D进排液阀所有螺纹的连接处，安装时应缠绕耐腐蚀材料加以密封。

3.7.2.5再生系统应注意 的事项 ①食盐过滤器安装技术要求。

A检查食盐加过滤器内部装置是否齐全，是否符合设计要求，进排水装置与筒体中心是否水平。

B本体就位直度应符合质量要求，标高偏差，应符合质量规定。

C以母管为准用角尺测量支管与母管垂直偏差不超过质量规定和要求。

D相邻支管中心距偏差应符合安装要求，孔径及孔眼角度符合设计要求。

E管内洁洁度，畅通，无杂物，纤维网套，缝制严密，绑扎牢固。

F泄水帽喷水，试验无脱落，堵塞破损。

②再生管道安装技术要求 A管道坡向及坡度应方向正确，管内清洁无杂物。

B管道连接部位(焊缝，法兰和丝扣接口等)应严密。

C管道 系统应进行严密性水压试验，试验压力一般为工作压力的1.25倍。

3.7.2.6主要设备吊装及要求 ① 水处理设备运输装卸吊装时应注意，衬胶产品不能碰撞，冻裂等损伤，故运输吊时应小心操作，不能撞击。

② 起吊运输由起重专业人员负责，所有起重机具都必须经过检验合格才可使用。

③ 钢丝绳捆扎牢固，安全可靠，大件吊装时，工地安全负责人必须现场监督。

3.7.3电气设备安装 3.7.3.1技术准备 1）熟悉有关图纸和技术资料 图纸和技术资料一般由厂家和设计院提供。通过对图纸资料的熟悉掌握，提出施工工艺措施并做好施工技术准备。

2）执行部颁施工及验收规范 GBJ 149-1990 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 GBJ 50168-1992 《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GBJ 50169-1992 《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GBJ 50170-1992 《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》 GBJ 50171-1992 《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》 GBJ 50254-1996 《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》 GBJ 50303-2002 《建筑电气工程施工质量验收规范》及其他相关国家标准和行业标准。

当某些设备制造厂未注明工艺要求时，应接部颁规范的工艺规准制定施工措施，必要时应编制工艺卡。

3）编制施工进度和用料计划 施工进度应根据设备结构特点、工期要求和现场条件进行安排，用料按施工图进行准备。

3.7.3.2开关柜安装 ⑴、施工准备 编制作业指导书并作好技术交底，与土建进行工序交接，满足电气安装的需要，预埋件应牢固，基础槽钢验收合格，用墨线打出每列柜的中心线及边线。基础型钢安装符合要求，其中基础型钢安装后，其顶部高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地，准备拖板卡车一辆、汽车吊一辆。

⑵、开关柜的运输及现场搬运 按安装顺序用卡车、汽车吊装运输，将开关柜卸至配电室入口处，拆开包装，按盘的顺序号先后搬运，用专用移动架把柜体移至基础槽钢上，在运输进柜前，开关室内的门窗要齐全、密封要完好，地面垫像胶垫，墙面2m以下敷塑料布以保护地面、墙面、开关柜。

⑶、开关柜找正固定 将每列开关柜端部第一块柜边完全与墨画基础边线重叠，用线锤确定开关柜体的垂直，将柜体与基础固定，把本列末端柜找正，适当固定但不要固定死，找正方法从首端柜连首末两柜前面中部拉线，使线与柜门隔开4-5mm，然后把本列每块柜找正边连接边固定，做好防潮、防尘、防污损等措施。盘柜间连接应牢固。

⑷、柜体内母线连接安装 将柜与柜之间的母线进行连接安装，确保连接紧固、绝缘距离满足要求，连接安装方法严格按设计图及厂家安装说明书的要求进行。柜内的母线，一次电缆接线、二次电缆接线接好后，分别经监理工程师检查合格才能进行封闭。

⑸、柜体接地 将柜体与柜体之间、柜面与柜体之间、每列的两端与接地网之间的按设计图及厂家安装说明书的要求进行接地连接，盘柜的接地应牢固良好。

⑹、检查开关柜机械部件 检查柜面、柜内的各部件是否有损伤，检查开关柜顶部及两侧隔板应完整，各机械部件部位动作灵活正确，各部件齐全。

⑺、检查开关柜电气部件 检查设备型号及规格符合设计要求，检查各电气部件要齐全完好，接点接触良好，一、 二次接线正确。

⑻、开关柜的清理、检查、试验 对开关柜进行全面的清理、检查，对开关柜内所有的避雷器、互感器、断路器、母线等按规范做试验，对所有仪表、继电器等均进行校验，做出试验及校验报告。

先单独对母线做耐压等试验，经监理工程师检查合格后，才能与进线母线连接，做母线耐压试验前，母线避雷器等应解除并接地隔离。

3.7.3.3开关柜接线 1）施工准备 屏台已固定，相关的电缆要敷设完毕，熟悉图纸及屏台实际状况，制定每块屏台的电缆上盘预埋及二次接线计划，统一制作电缆标志牌，二次接线号头，盘柜内的导线不应有接头导线芯线应无损伤。电缆芯线的端部应标名其回路编号、编号应正确、字迹清晰且不易脱色。配线应整齐、清晰、美观导线绝缘良好、无损伤。

2）电缆上盘整理 首先在桥架或支架与屏台之间安装号过度支吊架，然后将每根电缆逐一进盘、排列、绑扎、固定，电缆上盘的弯度、弧度一致，排列整齐，尽量避免交叉并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力。铠装电缆在进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的断部应扎紧，并将钢带接地，备用芯长度应留有适当余量。

3）电缆头制作 电缆进盘后才能切剥做头，用专用卡卡紧，高度一致，固定牢固，切剥后用橡胶带包缠密实紧固，同一盘内应一致，美观整齐。剥出的芯线绑扎成束并在盘内横平竖直地沿走向固定，随时将到位的芯线分出。备用芯线预留长度至最远端子处。

4）接线 在做头及接线前，对每根电缆地每根芯线均用摇表检查绝缘，用试灯进行对线。确保查线正确。线头顺时针方向弯圈且弯曲大小、弧度、余量一致，平滑美观，紧固件配置齐全完好、号头齐全、方向正确。

5）电缆头挂牌 正式标志牌规格要统一。标志牌应能防腐，注明线路编号、写明电缆型号、规格及其止地点，并联使用地电缆应有顺序号。标志牌地字迹清晰不易脱落。

将正式电缆牌挂在每个电缆头下，高度一致、整齐、内容正确，用绑扎带绑牢。

6）封堵 将进盘电缆孔洞按设计要求进行封堵，做到严密、光滑、平整。

3.7.3.4电动机检查接线 1）接收与保管 电动机到达现场后，进行接收检查，检查外观有无损伤、锈蚀、测量绝缘是否合格等，电动机的附件、备件应齐全无损伤。

接收后电机与其附件宜存放在清洁、干燥的仓库或厂房内，定期进行检查，应有防火、防潮、防尘、防雨、防止小动物进入等措施，保管期间，应按产品的要求定期盘动转子。

2）检查和安装 电机安装前与建设单位、土建单位一起检查、验收土建工程部分的电机基础，混凝土基础应达到设计要求的安装强度。现场模板、杂物清理完毕后方可进行电机的安装。按厂家说明书和规程对电动机进行检查，盘动转子应灵活，不得有碰卡声。润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬等现象，电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全。电机内部清洁物杂物，绕组绝缘层应完好，绑线无松动现象，有固定转向要求的电机、试车前必须检查。进行绝缘、吸收比、直流电阻、接线方式、耐压等测量试验。

3）接线及试运 将已敷设好的电源电缆按电机接线方式正确接在电动机上，分别进行空载、负载试运、按规定对其温度、电流、转向、启动时间等进行检查测量记录。

电动机试转前，地线一定要按归帝规定连接好，高压电动机载空载试运前经监理工程师验收合格后方可空载试运2小时。空载试运经监理工程师验收合格后方可进行负载试运。

3.7.3.5照明装置安装 1)施工准备 电气照明装置的安装应依据己批准的设计及规范编制作业指导书并进行技术交底，准备好工器具、材料、灯具，特别注重与土建专业的密切配合，及时了解和掌握建筑安装工作的进展情况及时开展敷管等工作。

2)电线管敷设 依据设计及规程及时开展电线管、接线盒、预埋螺栓等施工工作，当线路暗配时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋设于地下或混凝土时其弯曲半径不应小于管径的10倍．暗敷照明管完好、通畅、无遗漏，埋深、弯曲度符合要求，防腐层完好．当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径的6倍，当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍．明敷电线管要横平竖直，排列整齐、一律用膨胀螺丝、专用固定夹固定，拐角处弯度一致美观。

3)配件 依据设计图纸按分部、分区、分系统的原则进行穿线、配线．配线所采用的导线型号、规格应符合设计规定．配线时注意导线绝缘不受损、电线管内导线无接头、接线盒等内的导线接头绝缘包缠完好，配线时对A B、C相及零线、接地线采用黄、绿、红、黄绿相间、黑色进行区分，以便负荷平衡分配和检修． 4)照明箱、开关、插座、灯具安装 依据己批准的设计图及规程进行安装，要求高度一致．照明箱、开关、插座、灯具、接线盒安装牢固、平整、美观，高度符合要求． 5)校灯检查 分部、分区、分系统对照明系统及装置进行检查，测量并记录每一回路的绝缘电阻符合要求，依次分别送电，确认系统及装置完好． 事故照明灯、直流照明灯。烟囱障碍灯、路灯等的安装，均严格达到设计及规程的特别要求． 3.7.3.6电缆施工 ⑴、施工准备 依据施工图纸及规范，编制作业指导书，准备所用的工器具，熟悉图纸、资料及施工现场，制定详细的电缆敷设计划，电缆施工现场清洁卫生，杂物清除干净，隧（沟）内无积水，沟盖板、孔洞盖板齐全。排列固定方式，进行技术交底。预制统一的标示牌（标志牌应能防腐）。

(2)、电缆支、托架及保护管的制作安装 组织专人进行专项负责，配备专用工器具和设备，分部、分批制作安装，特别注意与土建密切配合，了解和掌握建筑、安装工作的进展情况，及时开展电缆支、托架及保护管的制作敷设，并做好良好的防腐处理，为避免电缆发生故障时危及人身安全，电缆支、托架和电缆管均应良好接地，较长时还应根据设计进行多点接地。做到早安排、早施工，为敷设电缆创造条件；
明敷电缆管要横平竖直，排列整齐、高度一致，一律用膨胀螺栓、专用固定夹固定牢固，拐角处弯度一致、美观。电缆管口打磨棱角和毛刺防止在穿电缆时划伤电缆。对电缆管进行防腐处理，电缆管弯应不超过3个，直角弯不应超过2个，为避免在电缆敷设后焊接地线时，烧坏电缆，要求先焊接地线，硬质聚氯乙烯管在敷设时的温度不宜低于0℃，最高使用温度不应超过50℃-60℃，在易受机械碰撞的地方不能使用。

(3）电缆运输 对现场进行调查，了解电缆的存放点、敷设点、路径。现场敷设电缆点、存放点、照明充足、安全设施齐全，选定运输敷设方便、地面平整、不属交叉作业区的施放场地；
按电缆清册进行领料，用汽车吊、卡车将电缆盘运至施放、存放点，按敷设顺序放置并做出明确标记。在领料前对所需电缆全部进行绝缘检查测量，合格后将电缆运到施放场地。

(4）电缆敷设 电缆敷设采用人工与机械（牵引机、滑轮）敷设相结合的方法。机械敷设的速度不宜超过15m/min。用支架支撑起电缆盘，按走向转动施放，使用牵引机时应用于直线部位以及排管端部，在敷设过程中防止划破、扭伤电缆。塑料绝缘电力电缆敷设时环境温度不应低于零度。合理配备敷设人员，设电缆专题组，用微机搞电缆敷设图，设专人负责安排预告所敷设电缆的序号、起止点、规格、型号及挂牌。在电缆终点、转弯点、竖井两端、交叉点、分界点、给热工预留的层次路径处派专人组人员专人负责，确保电缆走向合理，排列整齐、美观、固定正确。

电缆敷设时，每放完一根，就整理、挂牌、绑扎固定好一根，经质检人员验收合格后，方可放下一根。

电缆的排列布置按设计及规程，电缆要分层布置，从上到下为高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆、通讯电缆、计算机电缆，电缆排列要整齐、交叉少、弯度一致。多根并列敷设的电力电缆间距对电缆截流量的影响的要求，应符合设计的要求。

控制电缆在普通支架上，不宜超过1层，桥架上不宜超过3层。交流三芯电力电缆在普通支吊架上不宜超过1层，桥架上不宜超过2层。电缆与热力管道、热力设备之间的净距、平行时不应小于1米，交叉时不应小于0.5m，电缆不宜平行敷设于热力设备和热力管道的上部。

电缆穿管时检查管内无杂物，穿管时为避免护层损伤，采用无腐蚀性润滑剂。铠装电缆不宜与其它外层的电缆穿入同一根管内。要求一根电缆管内只能敷设一根电力电缆，可敷设多根控制电缆，并且要求交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。

直埋电缆敷设时，在全长留少量裕度，作波浪敷设，埋深0.8m以下，辅砂盖砖，回填土不应有石头、瓦块等杂物，回填后，沿线路应设标志桩。电缆直埋施工时在电缆上下各铺以100mm厚的砂子，用混凝土或砖块在沟底砌一浅槽临时，电缆放于槽内，槽内填充砂子，上面再盖以混凝土板或砖块。直埋电缆在回填土前，应进行中间检查验收，以保证电缆敷设质量。

在垂直敷设或超过45度倾斜角的每一个支点处，水平敷设电缆的手末两端，转弯处及中间接头的两端，均用专用绑扎带绑扎固定。

在电缆的起点、终点、沿途等处，每根电缆上应挂设可长期识别的电缆标志牌。

所有的电缆敷设按设计的路径进行实际测量，以防电缆数量不足，避免做中间接头。

(5）电缆头制作及接线 动力电缆、控制电缆采用粘胶带包缠工艺，动力电缆采用专用液压压线钳压接接线鼻子。控制电缆、计算机电缆如为多股芯线根据接线端子情况选择相应的压线钳及接线端子压接，如为单股芯线，则可直接压接。动力电缆相色标识采用包缠不同相色带形式，控制电缆相色标识可使用购买的芯线号头成品。电缆试验，对线合格后，对各电缆进行一一对应接线，电缆外护层及屏蔽层按要求进行接地。并且不得中断，电缆的接地线的截面应按电缆线路的接地电流大小而定，橡皮塑料绝缘电缆的接地线应使用镀锡纺编织线，便于锡焊和引出。

尽可能做到动力电缆和控制电缆无中间接头，如不得已有中间接头时，要将接头处拉出，使其离开其它平行电缆，在其接头范围内加装一定强度的槽盒捆紧，对接头的位置等要做好标识、记录、并会同监理方对其进行验收，有关资料也要移交。

在电缆做头之前的电缆运输、存放、敷设时，确保所有的电缆头始终用塑料薄膜及密封带密封，对敷设时切出的新电缆头要及时密封。

(6）电缆试验 电缆头做完后根据电缆的绝缘等级及规范的要求对每根电缆进行绝缘试验、耐压试验、相序试验等，以检验电缆的完好程度，高压电缆必须有正式、完整的试验报告。

(7）防火封堵、隔离装置的安装 电缆全部敷设完后，按设计院《全厂防火封堵》标准及规范进行防火封堵施工，对电缆可能着火蔓延导致严重事故的回路，易受外部火灾影响的电缆密集场所，应有适当的阻火分隔。电缆构筑物中电缆引至电气柜、盘或控制屏、台的开孔部位，电缆贯穿隔墙、楼板的孔洞处均应实施阻火封堵。在隧道或重要回路的电缆沟中、公用主沟道的分支处、距离沟道中相隔约200m或通风区段处至控制室或配电装置的沟道入口、厂区围墙处宜设置阻火墙。在竖井中，宜每隔约7m设置阻火隔层。采用防火门的阻火墙构成防火隔离段时，防火门严密，孔洞封堵，要有效的阻火，阻火墙两侧应施加防火包带或防火涂料。在楼板竖井孔处应能承受巡视人员的荷载。

防火封堵安装要符合规范和设计要求做到密实、平整、美观，不应有明显的裂缝和可见光的孔隙，孔洞较大者应加耐火板后再进行封堵。

电缆敷设、防火封堵均施工完后，分部、分区地对电缆沟、路径内的杂物进行彻底的清理，在对电缆隐蔽之前，须经监理工程师全面验收合格后方可盖上沟盖板和桥架盖板。

3.7.3.7接地 ⑴、施工准备 依据规程及规范、设计院施工图纸编制作业指导书并进行教书交底组织人力、准备好工器具、领取相应规格数量的材料、制作接地极。特别注重与土建专业的密切配合，了解和掌握建筑安装工程的进展情况，及时开展接地施工工作。

⑵、户外接地装置安装 根据设计，用白粉标示出接地沟与接地极的开挖、打入位置，挖深应符合设计院图纸的要求，按确定的位置将相应数量、规格的接地极打入地下规定的深度，将接地母线沿接地沟侧立敷设，依次进行母线之间、母线与接地极之间的焊接，搭接面的长度与焊接质量要符合《火电施工质量检验及评定标准》第五篇。搭接焊接处、镀锌损伤处、接地极被打端口进行防腐处理。

⑶、户内接地母线安装 接地母线的敷设方式、位置、规格要符合设计。接地母线的搭接采用焊接方式，连接面的长度与焊接质量要符合《火电施工质量检验及评定标准》第五篇要求，固定支持点高度符合设计图纸，固定牢固可靠，整齐美观、搭接面焊口处，镀锌损伤处进行防腐处理。

⑷、接地引线安装 将各设备、避雷针的接地引下线按设计、规范要求安装齐全。接地装置属隐蔽工程，边施工边请监理分部、分区、分段进行验收，验收签证后，方可回填隐蔽。回填土应无杂物符合规范要求。回填土接地电阻不合格时要进行技术处理，并符合规范。每一处的室内接地网与室外接地网之间连接不少于两点，连接可靠。明敷接地母线要横平竖直、排列整齐、一律用膨胀螺栓、专用固定夹固定牢固，拐角处弯度一致、美观、防腐层完好，注意保护好土建成果。暗敷接地母线完好、无遗漏、埋深、防腐焊接符合要求，全部达到设计、规程、规范中标准的要求。接地装置标志齐全明显，焊接必须用合格的焊工持证上岗。

⑸、接地电阻测试 电气设备和防雷设施、全站室外接地全站室内接地的试验项目和标准应符合设计图纸要求，主接地网接地电阻不大于0.5欧姆。

在各主要建筑设立避雷针，主要设备及室内外主要点等处，设置明显的接地电阻测量点，并做好移交竣工图及试验报告。

3.7.4自动控制安装工艺 3.7.4.1施工准备 3.7.4.1.1施工场地准备：
①施工场地的布置：
a、 热工仪表安装现场，应设立下列的施工场地：
b、 工作间或（露天）工作场：
c、 工作间要求门窗严密，光线充足，房顶不漏雨，地面平坦。

d、 工作场位于工作间旁，要求地面平坦，雨后不积水；
尽量选择合适的方位，少受日晒、风吹等影响，保证仪表设备不得损坏丢失。

②在工作间和工作场的范围内应有下列设施：
a、 具有容量为20—30KW的380/220V三相四线制电源。

b、 设有能满足施工要求的钳工桌、台钻、砂轮机、弯管机、切割机、电焊机和小型组合平台等。

③工具房：
工具房在工作间附近，按施工小组数划分成若干小间。工具房除存放工具外，兼做更衣室、休息室、学习场所。

④保管间：
保管间布置在工作间附近，要求门窗严密，房顶不漏雨，屋内干燥。保管间内设有货架（最底层离地面不得小于0.4米，最高层不得大于2米），分类放置各种配件、零件、阀门、管材、热电偶与热电阻、电气材料等。安装用料分批由仓库领出，存在保管间内备用。

⑤试验室：
试验室不应有振动或较大的磁场干扰等影响，保持室内温度在15℃—35℃，湿度不大于80%。试验室内设有合适的电源和水源，电源电压应不受施工用电负荷波动的影响，除备有必要的校验仪器外，还应设置货架存放表计等。

工作间、工具房、保管间以及试验室应尽量靠近厂房，与现场运输公路间应铺有能通行小推车的道路。

3.7.4.1.2施工技术准备：施工图纸和相关资料是工程施工和验收的主要依据，为使施工人员充分领会设计意图，熟悉设计内容，正确的按图施工，确保工程质量，避免返工和浪费，技术人员必须及早介入并及时熟悉掌握图纸资料。及时发现问题并以书面的形式向有关部门提出，并联系解决，保证工程施工顺利进行。做好人员、工器具的配备。配备具有施工经验的人员，熟悉现场情况，掌握热工仪表设备、电缆等的布置情况，掌握工作范围，做到心中有数。准备好需用的工器具。项目施工前制定好施工方案，编制好施工作业指导书及安全措施，质量计划、经过批准并进行详细的安全技术交底。合理安排热控专业施工工期、劳动力，密切配合土建、机务专业的工作安排，保证热控专业的安装工作按时、保质、保量的完成。

3.7.4.1.3施工材料准备：
由材料员和热工技术人员共同履行材料和设备的领料、清点、检查验货、编号标记、登记等手续，严格把关，不合格和缺损、损坏的都要坚决退回，不得使用，严把质量关。

3.7.4.2热控设备安装 ①盘、台柜安装 施工方案及要求：应在土建工作结束后进行，为了防止造成盘台上设备及油漆的损坏，将盘柜调运至现场开箱，使用人力将盘台运至基础型钢上进行安装。盘、柜运至基础型钢上以后（胶皮垫应垫好与基础型钢吻合）用螺丝对盘柜与型钢底座进行连接，调整水平度、垂直度至符合规范要求，成排的表盘安装时，先以中间一块开始，调整固定好这一块表盘后，再逐个安装两侧的，以减小误差。

就地箱、柜安装避免与机务交叉、盘柜安装以后不影响机务管道等的安装。

盘、柜、箱有明显良好的接地。盘柜安装时对土建专业的成品进行保护。

施工工序：
盘底座制作：型钢除锈 型钢调平、调直 下料 制作 刷漆。

底座安装：
现场制作 找中心 找平 焊接 补漆。

立盘：运盘 检查 底座钻孔 安装减振垫 移盘到底座上 找正、找平 紧固螺栓、螺母。

②机柜接线 机柜接线前，首先检查机柜内输入/输出卡件应与卡座分离，以避免万一现场错误电平信号错误输入而损坏卡件。

电缆接线严格执行制造厂及设计要求，注意不能错接、漏接，调试送电前要查线校对，电缆及芯线均不出现中间接头。

电缆敷设后、机柜电缆孔洞及时封堵，以防灰尘及潮湿，调试供货由厂家负责。

③ 仪表管敷设 a、 施工方案：组织技术人员根据施工图纸及现场实际情况，进行仪表管的二次设计，详细布置仪表管敷设路径。管路敷设遵循设计要求，做到整齐、美观、尽量减少交叉和拐弯。一般应按最短的路径敷设以减少迟延。

对供应商提供的管材、阀门等材料进行清点、检查；
需自行购买的附件提前采购备齐。

仪表管的弯制使用合适的液压或手动弯管器冷弯。

管路敷设中应注意：
差压、流量、水位测量管路应远离热表面。

管路敷设考虑主设备、管道的热膨胀，并采取补救措施。

管路穿越地面、墙壁处装保护管或保护罩，管路安装完毕及时进行封堵。

仪表管安装结束后进行严密性试验，并设置永久性标识牌。

b、施工工序 施工准备→确定管路敷设走向→支架制作安装→管材检查→管路敷设→管线检查→严密性试验→挂标识牌 3.7.4.3电缆桥（支）架安装及电缆管安装敷设 (1)施工方案与要求 a电缆支架制作安装前应根据施工图纸详细测量吊架位置，确认不与其它设备相碰，凡与管道平行或交叉安装时，根据现场实际情况给管道保温预留适当距离。

b电缆桥架安装时做到横平竖直，并与支架牢固连接。

C进行电缆桥架接地安装，接地线压接牢固，接地电阻符合设计要求。

d桥架安装完成后，按各层敷设电缆型号的不同分别进行标识，以区分动力电缆、控制电缆和通讯电缆等。

施工工序：施工准备→现场测量划线→支架安装→桥架安装→接地安装→油漆→桥架标识 3.7.4.4电缆敷设 (1)施工方案与要求 a在电缆敷设前，核对电缆清册与端子排出线图，原理图等是否符合，注意线径、备用芯、屏蔽层等是否合理。

b技术人员根据甲方提供的有关电缆资料，排出详细的电缆敷设清册。

C电缆敷设按路径分批敷设，相同路径的电缆尽量一批敷设完，一般按先长后短顺序进行敷设、电缆按不同电压等级分层敷设，控制电缆、动力电缆设计要求，保持距离，以避免强电信号干扰。

d电缆的起点、终点和沿途设置可以长期识别的电缆标适牌。标识采用二次挂牌，即电缆敷设过程中挂临时标志牌，等电缆敷设结束，电缆整理时，挂永久电缆标识牌，以保证电缆标识牌正确、整齐、美观。

e电缆敷设完全结束，经甲方、监理工程师确认后，及时防火封堵。

电缆防火封堵严格遵循规程或设计要求，防火堵封的主要部位包括：所有的电缆进出口和孔洞（穿越楼板或建筑物墙体的所有孔洞）、每隔40mm长度的电缆桥架或电缆沟道。防火封堵应做到密实、光滑、平整、统一美观。

(2)施工工序 施工准备→电缆敷设→电缆整理固定→防火封堵→监理验收 3.7.4.5电缆接线 (1)施工方案 a根据盘内端子排接线图及电缆数量和盘内设置布置，由技术人员和有经验的专业人员统一制定具体方案，确保布线合理美观。

b电缆做头采用热缩管、盘内配线采用尼龙线固定。

C对多股电缆芯线采用线鼻子压接方式连接，以确保接线质量。

d屏蔽电缆的外层屏蔽网及芯线接地线按设计要求接地，一般将屏蔽电缆的外层屏蔽网整理后，套上绝缘塑料管，压接于盘内接地端子上，芯线接地线要压接到端子排上。

3.7.4.6取源部件安装 (1)施工方案 a、 根据仪表安装图及机务设备管道安装图，逐个核对热控测量点的位置、编号，并在现场设备、管道取样点上做出标识。

b、 设备商供货的容器及管道（≥DN60）一般有预留孔，安装前按设计图纸核对，对有用的孔进行临时性封口备用，并作好标识，未用的孔 c、 进行封堵，封堵要考虑堵头的承压的能力。

d、 对需要开孔的管道，开孔后，消除毛刺。

e、 液位取样装置安装要测好水平，开孔适当放大，以免影响测量效果。

(2)、施工工序 施工准备→测点位置确定→测点开孔、清理、临时封堵→领料并检查→取原部件安装 3.7.4.7就地执行器、动力驱动装置安装 (1)施工方案与要求 a、 安装前会同土建专业、机务专业对基础进行验收，确定不影响执行器，阀门连杆机构的工作及设备热膨胀。

b、 设备安装前检查绝缘、开关性能、变送转换等指标，执行器就位前检查阀门的开关方向和行程。

c、 由技术人员对执行器连杆和力臂进行现场二次设计，连杆配套机构的安装中消除死行程。

d、 气动调节仪安装前进行校验检查，液位调节仪校验时因考虑压力、温度补偿，安装要保证浮球的直线性。

(2)施工工序 施工准备→基础验收→设备安装前的校验、检查→执行器的安装→单体调试。

3.7.4.8热电偶（热电阻）、变送器等就地热控设备安装 (1)施工方案 a、 所有热控设备，包括温度、压力、流量、液位等参数的热电偶、热电阻、指示表、变送器、逻辑开关等，在安装前进行检查、校验。

b、 安装在插座上的热电偶、热电阻，安装前检查插座外观，密封面应平整光滑，并与丝扣轴线垂直，安装时加入处理过的垫片，螺纹上涂黑铅粉，旋入上紧，保证接合面的严密。管道上一般以安装好温度计套管，安装前清理套管和丝扣，检查套管深度，使热电偶与套管接触良好。

c、 变送器、逻辑开关等一般装在保护箱内或仪表架上，安装前进行校验、编号标识，进行参数修正、调整动作值与实际相符，现场具备条件后进行安装，安装位置便于观察、维护、进电缆。

(2)施工工序 支架、底座等安装或检查→设备检查、校验、编号→就地安装并连接电缆 3.7.4.9热控设备调试 本工程的热控设备调试主要做好以下几点：
1） 仪表检定与整定 配备合格的计量检定人员，做到持证上岗。仪表试验室内的温度、湿度、清洁等应符合要求。配备精良有效的标准仪器。校验中做到动作值的准确性。根据被校表的量程、精度按计量规程选择合适的标准表。每块仪表都填写检验报告。需要静压修正的表计，按现场测点与设备安装的标高进行修正，并在校验报告上做标识。校验好的设备做好封印，存放在热工专业的仓库中，并做好维护工作。

若仪表经校验调整达不到设计精度或存在其它缺陷时，及时报告甲方、监理工程师。

若现场条件不具备，采取外送具备校验资格单位进行校检。

2） 电缆芯线校对 电缆接线后应近早开始电缆校验工作。

用对线器按照施工图纸将所有的电缆芯线进行核对，考虑到机组分部试运及调试，校线顺序应校对各主要控制系统、公用系统电缆芯线，就地设备电缆芯线随着施工进展逐步进行。对电源部分的接线需提前进行校线，不致损坏设备、卡件。信号部分芯线未核对前I/0卡件不能投入运行。

3） 设备调试 在电缆芯线校对的基础上，尽早开展单体调试工作。做好调试的准备工作、熟悉图纸、说明书等技术资料，试运行前组织、人员落实到位、分部试运计划，方案和措施已审批，交底。对所有设备和系统都做到定人、定措施、定责任。配备精良的调试工具仪器，在措施、人员、机具上给予充分的保证。

调试中先实现就地设备如执行器、动力驱动装置等的硬手操。各控制系统由于供货商不同，会存在接口上的问题，组织有经验的技术人员提前审核各控制系统的图纸，如发现问题及时报告甲方、监理工程师。

3.8管道涂漆防腐工程 3.8.1防腐工程 3.8.1.1应符合设计文件的要求。

3.8.1.2涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记等应符合设计规定。涂材应有生产厂的合格证书,过期的涂料禁止使用。

3.8.1.3设计对涂料种类和层数无规定时，涂漆不得低于下列标准：
⑴明装无保温层管道、设备和容器，必须涂一道防锈漆，两道面漆，有保温层时，应涂两道防锈漆；

⑵地沟内管道应涂两道防锈漆；

⑶涂料的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。

3.8.1.4自然干燥的现场涂漆应防止漆膜沾染污物和损坏，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。

3.8.1.5涂漆质量应符合下列要求：
⑴与基面粘结牢固，厚度符合要求，面层色调一致,光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔；

⑵漆膜均匀、完整，无漏涂、损坏；

⑶色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。

3.8.1.6涂漆施工宜在温度为5~40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行。在气温不低于-5℃，空气相对湿度不高于75%的环境中，可不采取预热措施直接涂漆，当空气相对湿度高于75%或金属表面上凝有霜露时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。

3.8.1.7环境温度低于-5℃时，应按照涂料的性能掺入可促进漆膜固化的掺和料，并将漆膜的金属基面加热至30～40℃，再进行涂漆。环境温度低于-25℃时，无恰当的冬季施工措施，不得进行涂漆施工。

3.8.1.8用涂料和玻璃布作加强防腐层时，除遵守上述的有关规定外，尚应符合下例要求：
⑴按设计规定涂刷的底漆应均匀完整，无空白、凝块和流痕；

⑵玻璃布的厚度、密度、层数应符合设计要求，缠绕重叠部分宽度应大于布宽的1/2，压边量10～15㎜。用机械缠绕时，缠布机构应稳定匀速的前进，并与管子旋转速度相配合；

⑶布两面沾油应均匀，经刮板或挤压滚轮后，布面无空白、不淌油和滴油。

⑷防腐层的厚度不得低于设计厚度。玻璃布与管壁粘结牢固无空隙，缠绕紧密无皱折，均匀无空缺。表面应光滑无气孔、针孔和裂纹。两端应留200～250㎜空白段。

3.8.1.9用热沥漆和玻璃布作加强防腐层，沥青配比应作试验，软化点不得低于设计要求。

3.8.1.10用环氧煤沥青和玻璃布作保护层时，底漆、面漆、稀释剂的固化剂应按设计配方由出厂厂家配套供应，涂层等级及结构应符合设计及规范要求。

3.8.1.11已完成涂漆的管道、设备、容器，不得作为人行道或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补。

3.8.1.12安装后无法涂漆或不易涂漆的部位，安装前应预先涂漆，在安装中注意保护漆膜的完好。

3.8.1.13预留的未涂漆部位，在其他工序完成后，应按设计标准进行涂漆。管道的焊口部位，应加强防腐并严格检查。

3.8.1.14保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑，将浮灰清理干净后，按设计标准进行涂漆。

3.9管道试压 3.9.1试压 3.9.1.1热网管道工程的管道和设备等。均应按设计参数的规定进行强度试验和严密性试验或静压试验；

3.9.1.2管道试压前应符合下列要求：
⑴、 管道工程的施工质量符合设计要求规范的有关规定；

⑵、 管道支吊架以安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物以达到设计强度；

⑶、 焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及检查的部位尚未涂漆和保温；

⑷、 试压用的临时加固装置以安装完毕，经检查确认安全可靠；

⑸、 试压用的压力表以校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；

⑹、 阀门井和伸缩井、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道和设备无被水淹没的可能；

⑺、 试压现场已清理完毕，对被试压管道和设备的检查不受影响；

⑻、 试压方案已经过审查并得到批准。

3.9.1.3设备、管道水压应符合下列要求：
(1) 被试压管道上的安全阀，爆破片已拆除加盲板处有明显的标记并做了记录，阀门全开，填料密实；

(2) 管道中的空气已排净；

(3) 升压应缓慢、均匀；

(4) 环境温度底于5℃时，应有防冻措施；

(5) 地沟管道与直埋管道已安装了排除试压用水的设施；

(6) 试验时应测量试验温度严禁材料试验温度接近脆性转变温度；

(7) 分段强度试验应在管道保温施工前进行并符合下列要求：
a、 管道内的压力升至1.5倍工作压力后，在稳压的10min内应无渗漏；

b、 管道内的压力降至工作压力，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏且压力不超过0.2×98.1kpa即为合格。

(8) 管道总体试压应在管道、设备等均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行，试验压力为工作压力的1.25倍。总体试压的管道长度应考虑管段分段后的受压的条件确定，以1km左右为宜。管道内的压力升至试验压力并趋于稳定后，应详细检查管道、焊口、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等。在1h内压力降不超过0.5×98.1kpa即为合格。

(9) 热力站内的管道和设备均应进行水压试验。在管道和设备内部达到试验压力并趋于稳定后，30min内压力不降不超过0.5×98.1kpa即为合格。各种管道和设备的试验压力应符合下列规定：
a、 生活热水管道为1.25倍工作压力，但不低于6×98.1kpa；

b、 对用户内部系统试压要求如下：
① 间接连接的采暖系统：按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；

② 与高温水网直接连接的采暖系统。试验压力8×98.1kpa；

③ 与低温水网（<100℃）直接连接的采暖系统，按采暖系统设计工作压力1.25倍试压，但不低于4×98.1kpa；

c、快速式水—水换热器 一次水侧：1. 5倍工作压力；

二次水侧：1. 5倍工作压力，但不低于8×98.1kpa；

d、分汽缸、分水器、集水器、除污器：同管道试验压力；

e、开式凝结水箱、储水箱；
安全水封等开式设备，只作满水试验，以无渗漏不合格。

(10) 试压过程中发现的渗漏部位应做出明显的标记并予以记录，待泄压后处理，不得带进行修补。水压试验渗漏焊口的修补，应按有关规定执行。渗漏部位的缺陷消除后，应重新试压。

(11) 因气温过低等因素导致用水压进行强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，设计单位同意后，应报请主管部门同意批准。对供热管网，试验压力不得超过6×98.1kpa；

(12) 试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水压试验记录，建设方、监理方签字确认。

3.10管道吹扫及清洗施工工艺 3.10.1应符合设计及规范要求；

3.10.2管道的清洗应在试压合格后，用水进行。

3.10.3清洗前，管网及清洗装置应符合下列要求：
1） 应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下；

2） 把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等与需清洗的管道隔开；

3） 支架的牢固程度能承受清洗时的冲击力，必须要应予以加固；

4） 排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允许排放的地点。排水管的截面积应设计或根据水力计算确定，并能将脏物排出；

5） 设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管道中的脏物不得进入设备，设备中的脏物应单独排泄。

6） 设计规定的清洗用装置已安装完毕并经检查合格。

3.10.4管网的水力清洗应符合下列要求：
1） 清洗应按主干线、支干线、用户线的次序分别进行。清洗前应充水浸泡管道；

2） 小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中；

3） 在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围；

4） 水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s。

5） 对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行时的流速。在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗，在循环清洗的装置应在清洗方案中考虑和确定；

6） 管网清洗的合格标准：应以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量为合格。当设计无明确规定时入口水与排水的透明度相同即为合格。

3.11管道试运行工艺 3.11.1试运行应在供热管网工程的各项工程全部竣工并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备供热运行条件后进行；

3.11.2试运行前，应制定试运行方案，对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。在初寒期和严寒期进行试运，尚应拟定可靠的防冻措施；

3.11.3投入运行的各类设备、仪表等，应遵守它们各自的安全运行技术规程；

3.11.4投入试运行前应检查换热器入口滤网是否完好（设计有时按设计要求，无设计时，加临时滤网），并在试运行时应注意清洗滤网；

3.11.5供热管网的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统；

3.11.6供热站的水泵，在试运行前应进行试运转，泵的试运转应符合下列要求：
a、水泵试运转前，应作下列检查：
① 各紧固连接部位不应松动；

② 润滑油的质量、数量应符合设备技术文件的规定；

③ 安全、保护装置灵敏、可靠 ④ 盘车应灵活、正常；

⑤ 起动前，泵的吸口阀门全开，出口阀门全闭。

b、 泵在设计负荷下连续运转时间不少于2h，并应符合下列要求：
① 水泵在启动前应与管网连通，使水泵充满水并排净空气；

② 在水泵出口阀门关闭的状态下起动水泵，水泵出口阀门前压力表显示的压力应符合水泵的最高扬程，水泵和电机应无异常情况；

③ 逐渐开启水泵出口阀门，在流量表显示的流量符合设计规定的流量时，记录水泵的扬程并与设计选定的扬程相比较，两者应当接近或相等。

④ 在两小时的运转期间内：
（1） 运转中不应有不正常的声音；

（2） 各静密封部位不应泄漏。

（3） 各紧固连接部位不应松动；

（4） 滚动轴承的温度不应高于75℃；

（5） 填料升温正常，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟10~20滴）；

（6） 电动机的电流不超过定额值；

（7） 泵的安全保护装置灵敏、可靠；

（8） 振动应符合设备技术文件的规定，如设备文件无规定时，用手提式振动仪测量泵的径向振幅（双向）应不超过下表的规定：
泵的径向振幅（双向） 转速（r/min） >600~750 >750~1000 <1000~1500 >1500~3000 振幅不应超过（mm） 0.12 0.10 0.03 0.06 c、 试运行结束后，关闭外网阀门，记录水泵出口阀门的开启程度。

3.11.7水泵试运转合格后，供热管网即可进行热运行，热运行必须缓慢地升温，在低温热运行期间，应对管网进行全面检查，支架的工作状况应作重点检查。在低温热运行正常以后，可再缓慢升温到设计参数运行。热运行期间，应详细观察管网和设备的工作状态是否正常，完成应当检查和考核的各项工作，作好热运行数据的记录；

3.11.8供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72h；

3.11.9热运行期间发现的施工质量问题，属于不影响热运行安全的，可待热运行结束后处理。属于必须当即解决的，应停止热运行的局部或全部立即处理。热运行的时间，应从恢复到正常运行状态的时间起，重新计算；

3.11.10符合设计参数的热运行宜选择在供暖期前进行，热运行结束后，可直接转入正常的供热运行。不需要继续运行的，应采取停运措施并妥加保护；

3.11.11供热管网试运行合格后，应填写供热管网试运行记录，并由建设方、监理方签字确认。

3.12管道安装流程图 安全施工保证体系及措施 压力管道工程施工准备 单项工程 工程测量 单项验收 土方工程 地下穿越工程 建设方所采购设备材料 不合格项返工 设备及材料验收 不合格重新采购 施工方所采购材料 单项验收 管道安装 不合格项返工 焊接施工 焊口返修 单项验收 管道附属设备安装 不合格项返工 焊口外观检查 不合格项 单项验收 热处理 不合格项返工 无损检测 不合格项 单项验收 防腐和保温 不合格项返工 试压 不合格项 单项验收 吹扫及清洗 回 填 不合格项返工 试运行 工程总体验收 竣工移交 4、锅炉安装 4.1、设备开箱与清点 4.1.1、在设备交付现场前，与业主、供货商一同按设备装箱清单和设备技术文件对设备逐一清点、登记和检查，对其中的重要零部件要按质量标准进行检查验收，查验后，共同签字，办理移交。

4.1.2、开箱应使用适合的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备；
对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面妥为保护。

4.1.3、设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后进行防腐处理。

4.1.4、装箱设备开箱检查后不能立即安装的，装回箱内，封闭好；
对长时间露天放置的箱件加防雨罩。

4.1.5、所有裸露或带有包装箱的设备均不直接与地面接触，下面垫枕木并放平找正。

4.1.6、设备在安装前进行检查，如发现有损坏或质量缺陷，及时通知有关单位共同检查，并做好记录及留存影象资料。

4.1.6.1、对于设备制造缺陷，联系制造厂研究处理。对于存在制造质量问题的设备不得进行安装。

4.1.6.2、设备检查和缺陷处理应有记录和签证及留存影象资料。

4.1.7、施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，进行必要的检验鉴定。

4.1.8、对于制造厂供货的备品、备件认真清点检查，妥为保管或移交业主，施工中如需使用，必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部由专人妥善保管。

4.1.9、以下设备露天保管：
锅炉钢架、平台、锅筒、水冷壁管及其集箱、下降管、对流管等。

钢架的柱和梁要放在予先制好的、经过校正的支架上，以防止发生变形。

平台、锅筒、集箱应垫起，筒体及管接头不得触地，管接头帽盖保持完好。

对流管、下降管、水冷壁管等散出厂的管子、管道均垫起，离地面有一定高度。所有管端应有帽盖防止泥水杂物进入管内。所有管子堆放应防止变形，各类蛇形管堆放高度不宜超过1.5米。

凡运输过程中丢失的管端帽盖，现场存放时设法补齐或用替代办法保护。

堆放场地应经过平整，有排水措施，不能积水，尽量保持场地干燥。

全露天存放的设备，表面防腐油漆层受损部位及时补涂。

4.1.10、以下设备放置在有防雨雪屋顶的半露天仓库保管：
各补水泵和循环泵，鼓风机和引风机等有电机的设备；
过滤器、除氧器、软水处理器也需做防雨保管。

4.1.11以下设备放置在室内保管：
阀门、法兰、紧固件、仪器仪表、水位计、取样器、电动执行元件、机构等。

4.2、基础验收 锅炉钢架及电动机械设备安装前，根据设计院土建图纸、锅炉制造厂提供的基础负荷和预埋件图、电动设备厂家提供的地脚图纸对锅炉基础和设备进行验收，确认基础尺寸正确，基础浇灌质量符合土建设计和GBJ10-65《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订版）的规定，进行钢架和电动设备等的安装。

4.2.1、锅炉基础验收的主要内容如下：
（1）由土建部门提供基础混凝土浇灌质量证明书和混凝土强度试验报告，并符合设计和国家标准。

（2）基础外形尺寸、标高，基础钢筋的预埋位置的正确性符合表4-4-1规定的验收标准。

（3）各基础中心线间距及相应对角线偏差应符合表4-4-1规定。

（4）锅炉的中心线，各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。

（5）锅炉及电动设备开始安装前，基础强度应达到设计强度的70%以上，且必须经业主、监理验收合格，质量证明齐全。

4.2.2、锅炉基础的划线 （1）在锅炉纵、横向中心线的两端(基础之外)预埋柱桩作为安装时检查和复核的基准，并在柱的底板上划出中心线，在每个柱桩的侧面标上其标高值。

（2）在基础上按锅炉中心轴线方向划出十字中心线，并加以红漆作出标记，以此作为安装立柱时找正的依据。

表2-2-1设备基础允许偏差 序号 偏差名称 允许偏差值 (毫米) 备注 1 锅炉基础外形尺寸 +20 -0 2 基础标高 -0 -20 3 基础钢筋与柱底板边间距 10-20 5 各基础中心线间距偏差 柱距≤10米 ±1 7 各基础对角线偏差 对角线长≤20米 5 对角线对应于面的基础中心线 4.2.3、机械设备基础验收 l 基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

l 基础的纵向中心线对横向中心线应垂直。

l 承载设备的基础面的标高应与图纸相符，偏差不大于0～–10mm。

l 地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10 mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10 mm ，（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物；
螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。

l 直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，都应符合图纸要求，螺栓及铁件中心偏差应不大于2 mm，铅垂偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3 mm，地脚螺栓标高偏差不大于+3～-0 mm。

l 预埋的纵、横销（锚固板）的纵、横中心线及标高偏差均不大于3 mm。

l 基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物，应清除干净。

l 管沟底部应平整，坡度和倾斜方向，、纵横中心线、沟底标高与沟道的断面，应符合设计要求。

l 基础施工按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）规定行，基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重。

预埋地脚螺栓允许误差值：
序号 检查项目 允许误差mm 1 顶端标高 +20 0 2 中心距（根部和顶部） ±2 3 对角线 ±3 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50毫米，基础表面全部打出麻面，放垫铁处应凿平整。

基础件安装应根据本设备基础负荷图（05646-1）和基础锚栓及固定装置图（646319-0）进行，基础编号A6为固定点，膨胀方向以A6为中心分别向右，向前，向后。

4.3、炉排安装 4.3.1、炉排结构：炉排前轴为动力轴机械传动，前轴上装有链轮带动链条在一个密闭的轨道里运行，在链节上用螺栓固定梁，把链条组成刚性强而支撑着炉排片的炉排面。炉排采用双面进风，沿炉排两侧分别布置10个炉排进风管，进风管上有各自的调节挡板，各风室之间有严密的密封措施，在每个风室下部装有拉杆滑块式防灰装置，可定期将灰放置下行的链条炉排上，带至炉前翻落落灰斗。

4.3．2、链条炉排运到现场后，检查各部位的情况，在运输的过程中是否有损坏，按照图纸的定位尺寸要求固定位置，清除异物，以防止在试车的过程中产生卡阻现象。

4.3．3、将油注入安装好的减速机注油孔内，并将所有的润滑点加入润滑剂。

4.3.4、在后部炉排返程处因特别注意轴承的润滑及链子的松紧程度。

炉排上所有的传动装置，必须能够灵活操作。

4.3.5、加煤斗为分层燃烧装置，从煤仓下来的煤经分层装置筛选后，由于惯性大颗粒煤落在炉排前部，小颗粒煤落在后部，经炉排传动，大颗粒煤在下，小颗粒煤在上，煤层通风性好，便于燃烧提高燃烧效率，减少了灰渣含碳量。分层燃烧装置由独立的电机控制，便于调整滚筒的转速，以达到控制煤层的厚度。在加煤斗前底部装有挡脚，用以平整炉排面，使前后排炉排片啮合的更好，并起到密封作用。

4.3.6、炉排支架安装 4.3.6.1、炉排支架安装：墙板向后膨胀，安装墙板的平面度≤6mm，墙板的高度差每米≤1.0mm，全长≤3mm，左右墙板对应的高度差≤2mm。

4.3.6.2、墙板的垂直度（测量前、中、后三点）≤2mm。两墙板关于锅炉前后基准线基准线的位置误差≤3mm。

4.3.6.3、前、后主梁及H型梁上平面度≤3.0mm，（允许上凸）前、后梁与前轴中心线要平行，安装梁找平时，可将墙板支撑梁的角钢垫铁板，并焊接在角钢上，保证梁上平面水平标高为774mm。

4.3.6.4、在墙板上顶平面设定对角线测量基准点，对角线的长度误差不大于3mm。中间密封块根据图纸要求焊接；
墙板与边外轨之间填耐火水机和骨料不得漏风。

4.3.6.5、后部导轨中心线与后梁中心线要平行，平行度误差小于2mm，在后滑导的凸起中心与上导轨内轨中心，前轴链轮中心在同一直线上时，保证后滑导的凸起两侧的两个圆弧面同前、后、中梁平行线平行，（几个后滑导的测量点都在同一点）误差为1.5mm（不平处用薄板找平），同时后滑导的凸起两侧的圆弧面也要在同一平面上，误差为1mm（不平处用薄板找平）。在后梁导轨上找以基准点，伸出一角钢，在角钢上挂一线锥，量取线到后滑导的凸起中心线距离，量取多点，并保证各点数据一致，误差为1.5mm，并使后滑导的凸起与下部导轨中心线保证一致，后滑导按上述要求找正，找平后，把螺栓拧紧，并焊接定位板。

4.3.6.6、如侧密封上平面与侧片下平面的间隙过大，通过侧密封下平面垫石棉橡胶板，保证图纸要求。

4.3.7、炉排主动轴安装 4.3.7.1、炉排中心线内侧，轴承中间轴承支座，轴承与轴环之间保证间隙，另一侧保证无间隙。

4.3.7.2、平时螺栓M30X100拧在轴端盖上以防轴左侧窜位，并用螺母锁紧。

4.3.7.3、现场安装完轴环之后，要将大轴与轴环焊接，焊接6点，每点长40mm。

4.3.7.4、当安装主动轴时，主动轴中心与上部导轨中心和地基中心线在同一直线上，偏差±1.5mm。当主动轴调节正常后，链子的垂度在50mm左右。

4.3.7.5、前轴中点与炉排中轴线的误差±2mm。前轴标高与设计标高相同，左、左中、右中、右误差为2mm。前轴链轮中心与上部导轨中心，后滑导中心应在同一直线上，其直线度公差±1mm。

4.3.7.6、前轴转动灵活并在支撑轴承内注满锂基润滑油，使润滑油溢出轴承端盖。

4.3.8、导轨安装 4.3.8.1、上部导轨为[20槽钢，[部分埋焊δ8钢板。钢板须打破口与槽钢焊接，焊肉高度不小于5mm，焊后打磨焊肉与板一平。上部角钢必须紧贴槽钢后塞焊，不准离缝。（如图） 4.3.8.2、下部导轨可分成两段焊接，保证其对称度、平直度。下部导轨与500H型钢焊接2道，每到长50mm，下部导轨中心与上部导轨中心垂直偏差值为1mm。

4.3.9、炉链与炉条安装 4.3.9.1、炉链每箱为一整条，不得箱与箱之间拿窜，否侧总厂将发生变化。双孔止动垫圈用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起，单孔止动垫圈应先点焊在左右边梁上，再用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起。

4.3.9.2、每趟横梁窜中炉排片个数为358到359片。下部导轨下部两边距为120mm，以利于链条运动。

4.3.9.3、导向压铁配焊，长度以炉链与前后梁不相碰为宜，高度以横梁不碰下部导轨为宜。

4.3.9.4、安装链子时，相邻两条链子大小头方向相反。同一炉排上所有链条之间相对长度偏差不得超过4mm且长短应对称布置。

4.3.10、放灰装置安装 4.3.10.1、放灰装置底板焊接拼装后应保证整体平整，不得有突起，凹陷，焊肉应磨平。

4.3.10.2、拉杆及拉杆上各件装在底板上后，应先试拉杆能否自动活动，能够自动运动的，将进风管中连杆调至最长位置（即灰口在关闭的位置）此时确定拉杆与进行管中拉杆的的连接位置后进行焊接。

4.3.10.3、风室隔板各件均与中间梁、落灰角钢焊接，隔板与墙板两边各留10mm间隙，用50mm宽钢板与墙板焊接。

4.3.10.4、放灰装置分为两段安装，中梁立筋如与风室隔板相碰割风室隔板，单需焊接后，保证密封好。

4.3.11、调风装置安装 4.3.11.1、安装调风装置时必须使风门的开启灵活、轻便，风门与风门框密合、紧贴。

4.3.11.2、同一轴上的各风门，安装时必须保证其开与关的同步。

4.3.11.3、风门装入风门框中后，应能转动自如，不得有卡阻现象。

4.3.11.4、安装调风轴时应注意其角度，当风门闭合时其手柄应在0刻度上。风斗有缝隙处，应用耐火胶泥密封。

4.3.12、全部检查合格后投入冷台空载试车，连续运行时间不得低于24小时，一般低中速12小时，高速12小时。检查有无卡住、起拱、杂声等异常现象；
检查润滑油温度≤60℃，电机电流不得超过额定值，电机温度<60℃，无卡住，走动平稳。

4.4、锅炉本体安装顺序 基础验收 底部梁组合安装 下锅筒吊装安装 钢架柱安装 钢架短梁短柱安装 上锅筒安装 平台安装 各集箱由下至上安装 落灰装置安装 吊挂支座安装 对流管束组合安装 水冷壁组合安装 下降管安装 本体阀门仪表等安装 水压试验 锅炉炉墙砌筑及保温 4.5、锅炉钢架组装及锅炉锅筒吊装 安装钢架应与安装锅筒相互配合，工序穿插。

4.5.1、本锅炉钢架基本上以梁、柱、拉条为单元出厂，梁和柱之间，柱与柱之间，斜拉条和梁、柱间的连接板一般散装出厂。锅炉钢架总高13.5米，顶部距地面高19.5米，长11253mm，宽11422mm，总重量62677kg。钢架顶部为锅炉上锅筒安装位置。所有钢架组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除，并在安装钢架组件在组合前需再次核对设计图纸与实物的尺寸。

4.5.2、确定立柱的基准标高线。

立柱在组对前，对制造厂标记的1米标高线进行复查，在合格的立柱上弹上墨汁中心线，以便组对时找正和安装，同时在立柱上画出1m标高线，而1m标高线的画法：以顶板的板梁标高，确定1m标高线，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。组对时每片各立柱的1m标高应在同一条直线上，且此线或面应与各立柱纵向中心线垂直。确定了1米标高线后，以此基准线为准保证顶板梁标高的正确和所有托架标高的正确性，托架标高避免出现正偏差，托架标高负偏差用垫板调正。

4.5.3、钢架安装首先进行底梁部分的安装，底梁共2个，长10360mm，宽400mm，以锅炉轴线对称并平行于锅炉轴线安装。由5根I14的工字钢及δ20的钢板焊接而成，自重2031kg，下部钢板与锅炉钢架基础找正后满焊。焊肉高12mm，连续焊接。上面平整度≤2mm。

4.5.4、底梁安装完毕后，安装6根以锅炉轴线对称的支撑梁，再将3根承重横梁安装于支撑梁上。固定牢固。（如图）3根横梁分别自重：1-3959kg、2-7042kg、3-5379kg。

4.5.5、钢架底梁、支撑梁、横梁的安装高度为9.3米，吊车旋转半径为15米，最重部件横梁2约为7吨，需采用100T液压汽车吊进行安装就位。

4.5.6、钢架的底梁、支撑梁、横梁安装完毕后，要进行下三锅筒安装。下锅筒分中、左、右共三台，其每台直径Φ2400mm，长6123mm，其自重约27.5吨。安装于钢架3个横梁上。吊装半径18米，安装高度约9.3米。下三台锅筒平行分卧，其中心距3050mm。借助330T汽车液压吊，最大起重量330t直接吊装就位。

4.5.7、下三锅筒就位固定牢靠后，其他钢架可采用塔吊进行柱的安装。

4.5.8、柱安装先右锅炉两侧12根长柱开始，12跟长柱以锅炉中心线对称。长柱最重件自为1.1吨，直接焊接与钢架底梁上，其垂直度偏差每米小于0.2mm，长柱安装完毕后，钢架由下至上分层安装。

4.5.9、组合装配和立柱对接工作应在经过找正的稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架使用，以防变形。钢架各元件的联接全部采用焊接，焊接工作不允许在低于-20℃的环境中进行并避免风、雨雪的干扰。

4.5.10、钢架元件的组合 钢架需在地面组对部分，与其相关联的支撑等钢架元件也进行相应组合，组合原则是：组件重量控制在塔吊起重能力范围内，保证钢架结构的完整性、稳定性和刚性。必要时适当增加临时加固，正式施焊前的尺寸留有适当的焊接收缩余量，以避免焊后组合尺寸超差。钢架组合件的允许偏差应符合下表。

序号 检查项目 允许偏差（毫米） 备注 1 各立柱间距离 间距的1/1000，最大不大于10 2 各立柱间的不平行度 长度的1/1000，最大不大于10 3 横梁标高 ±5 4 横梁间的不平行度 长度的1/1000，最大不大于5 5 组合件相应对角线 长度的1/1000，最大不大于15 6 横梁与立柱中心线相对错位 ±5 梁上表面标高超差时，用垫铁调整。考虑到梁和梁的焊接收缩，找正梁间距时留出适当的点焊收缩余量，把梁间的开挡放大2～4毫米。

根据设备的零位线作为基础线，划出锅炉的纵向对称中心线和各柱脚的定位尺寸线，各柱脚的划线允许误差见下表 序号 检查项目 允许偏差mm 1 柱子间距≤10m ±1 柱子间距＞10m ±2 2 柱子相应对角线≤20m 5 柱子相应对角线＞20m 8 在立柱顶上临时焊上互为90度的圆钢，穿上Φ0.8mm的钢丝，以便悬挂线坠进行立柱垂直度的检测。且每根立柱上附带一个通长的爬梯，以利安装。

4.5.11、钢架的吊装、找正和固定 钢架找正以基础中心线及立柱1米标高线为准，先调整标高，后调整位置，用水准仪测量立柱上的1米标高与厂房1米标高是否一致，若有误差，则进行调整，调整标高时，可以利用千斤顶或者楔形垫铁；
钢架的垂直度，用吊线坠及经纬仪对立柱的两个立面进行上、中、下三处的测量检查，若这三处的尺寸都相等，则为合格。

序号 检查项目 允许偏差（毫米） 备注 1 立柱中心与基础划线中心偏差 ±5 2 立柱1米标高与厂房1米标高基准点偏差 ±2 3 各立柱间相互标高差 3 4 各立柱间距偏差 间距的1/1000，最大≯10 5 立柱不垂直度 长度1/1000，最大≯15 6 各立柱上下二平面对应对角线偏差 长度1.5/1000，最大≯15 7 横梁标高偏差 ±5 8 横梁不水平度 5 严禁在未找正好的安装组件上进行下一工序的安装，检查项目必须有书面记录并签字存档。钢架分层逐级安装，下部钢架未安装牢靠不得安装上部支架，钢架以全焊接式连接，各连接部位均满焊，焊肉高度不小于8mm。

4.5.12、锅炉上锅筒应在钢架完全安装焊好后进行安装，上锅筒直径Φ1600mm，长12830mm，两支座间距10933mm，与钢架确定其尺寸方可进行吊装。° 4.5.13、上锅筒自重13.5吨，安装高度18.05米，吊车旋转半径21米。需采用330T液压汽车吊直接吊装就位。锅炉主体钢架安装完毕。

4.6、锅筒安装 4.6.1、以锅筒两端及中部的十字中心铳眼作为其他受热面定位的依据，确保其他部件的安装精度。上、下锅筒起吊之前，按锅筒纵、横向中心线在锅筒顶梁上划出锅筒纵、横向中心线位置，再按锅炉横向中心线位置划出锅筒吊架的纵向中心线，并复核对角线。要求相对中心线距离偏差不大于±3毫米；
对角线偏差不大于10毫米。吊装时应注意不能损伤锅筒本体及法兰结合面，锅筒吊装时采用尼龙吊装带进行吊装。

4.6.2、锅筒的吊装与找正 上、下锅筒均利用330T液压汽车吊直接吊装就位。准备起吊的锅筒应预先放在起吊方向的垂直平面内，以免起吊时发生晃动而撞击。起吊时绳索不得挤压在管接头上。

锅筒安装标高应以钢柱上1米标高为基准。锅筒被提升到安装位置后，要严格找正。允许偏差下表所示。找正合格后，拧紧锅筒吊架的螺母。吊杆紧固时注意负荷分配均匀；
水压前对吊杆受力进行复查，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。

序号 检查项目 允许偏差（毫米） 备注 1 锅筒标高偏差 ±5 2 锅筒纵，横向水平度偏差 2 3 锅筒与柱间距偏差 ±5 4 锅筒轴向位置偏差 ±5 测量端部管接头与左右柱中心线距离 5 锅筒吊架中心线间距偏差 ±5 4.7、受热面对流管束及水冷壁的安装 4.7.1、所有水冷壁的重量都是通过上集箱悬吊耳板及相应的吊杆装置吊挂在顶部钢架上，吊挂装置散装出厂，安装时进行装配。吊杆组装及穿装在顶部钢架上的工作，在钢架安装完后进行。

4.7.2、受热面安装前检查 包括集箱、管排、管子的各项尺寸、外形、焊缝检查。对流管束在5×10米的钢板上放大样检查校正，对流管束安装前必须进行通球单匹，出厂前已水压试验。

4.7.3、水冷壁组对前应进行的准备工作：
(i)熟悉图纸，结合设备清单对各组件进行认真清点、检查并作好标识。

（ii）检查水冷壁管子外表面有无裂纹，擦伤等缺陷。如缺陷深度超过0.5毫米，应更换管段，其他在运输过程中产生的压扁、弯曲不平等不符合图纸要求的缺陷都应予检修和矫正之，要求水冷壁管厚度偏差≯±% （iii）清理集箱、水冷壁管子内部，不得存有异物。用压缩空气无法吹除者，可考虑用机械法来清除。尤其要注意集箱管座处有无“眼镜片”。

（iv）管子的吹扫和通球 通球之前，先用压缩空气吹扫管内灰屑杂物。管子对口前通球检查的压缩空气压力不小于0.6MPa（~6kgf/cm2），通球直径为管内径的80%。为冲落管子内壁沾附的焊瘤、药渣、铁锈等异物，第一次通球应使用钢球。通球实验所用钢球应统一编号，且不得将钢球遗留在管子内。通球结束后应及时办理通球合格签证，并对管口采取可靠的临时封闭措施。

（v）检查管屏各开孔位置及方向的正确性。

（vi）检查管排的宽度、长度与图纸尺寸的出入，并作好记录。

（vii）检查管排管口的切割线和集箱中心线的平行度，检查两边缘管子中心线的平行度及与集箱中心线的垂直度，检查管排不平整度。凡不符合要求者均应纠正之。

4.7.4、管排组对焊接时如有错位，在该管两边翼片拉开调整对管用专用夹具，对接前应制好焊接坡口，清除端口锈垢，先点后焊。组对焊接应先两边再中间，不能从一边直接逐个焊接，以免造成焊接收缩变形集中一边。

4.7.5、凡是成排管子组对时，先在两边最边一根管子作基准管，核对正确利用靠样逐根安装就位。

4.7.6、对管前先将管口打磨清理，应用专用夹具，对口时留好间隙，点固焊间距均匀牢固，然后拆除夹具。开始正式焊接点焊和打底，所有焊接材料及工艺参数相同，焊接具体施工及验收要求详见焊接方案及焊接工艺卡。

4.7.7、受热面各部分在焊接时，应边焊边进行跟踪检验。各连接管核查应在点焊前完成。

4.7.8、水冷壁管（水冷屏）及各连接管在安装焊接后，应及时安装吊挂固定装置，对流管束安装后应调整好管排间隙，及时固定并安装点焊防磨套。

4.7.9、水冷壁管安装好后与图纸及规范要求误差部大于±5mm，光管管子间距误差不大于±5mm，管排不平度不大于±5mm，对流管束间距误差不大于±5mm，水平度及垂直度误差应<10mm，边排管垂直度偏差应不大于±5mm，边缘管距炉墙间隙应复核图纸要求。

4.7.10、受热面安装时严禁将焊丝焊条及其它一切杂物遗漏进管内及集箱汽包内部。仔细检查清理干净，确认内部无任何杂物并经签证后方可对集箱孔装置进行。

4.7.11、水冷壁吊挂装置在穿装至顶部钢架上之前在地面进行检查和试装配，并消除缺陷。

4.7.12、水冷壁吊装就位后，穿上吊杆，连接好上集箱的吊挂装置，立即初步找平、找正，但相互间不得点焊，应处于自由状态；
为便于调整，先让集箱标高比规定偏高10～15毫米。

4.8、锅炉本体水压试验 4.8.1、本体水压试验前应成立组织指挥水压试验的领导小组，应有具体操作和各部位检查人员，明确各自职责所在。水压试验应有建设单位代表及当地劳动部门代表到场监督检验。

4.8.2、作好水压试验前的一切准备工作，清理现场杂物，拆除临时支架。

4.8.3、用堵板封闭一切不参加本次水压试验用的临时进出水管和阀。

选好排水口，装置两块以上经校验合格的标准压力表，量程为0～2.5Mpa，精度不低于1.5级，装置于炉顶锅筒上，以锅筒顶压力表为准。

4.8.4、环境温度低于+5℃时应做好防寒防冻措施，试验用水一般为软化水，水温一般为20～70℃之间，避免水中存在汽积集。

4.8．5、水压试验升压应缓慢，不超过0.294Mpa/分，在0.5Mpa时应停止升压，检查并全面拧紧螺栓一遍，1.6Mpa时停下检查有无异常，待正常后将压力升至试验压力2.0Mpa，关闭一切阀门，停止升压保持20分钟，随后恢复到工作压力1.6Mpa，进行全面检查，检查时不得降压，待检查完毕即减压，压力为零时在进行放水。

8.6、水压试验合格条件：试验压力2.0Mpa，保持20分钟，压力降至1.6Mpa，检查所有焊缝、人孔、法兰等不漏水，无残余变形。

4.9、锅炉砌筑 炉墙的施工质量直接影响到锅炉的安全经济运行，改善锅炉环境的重要条件，是锅炉安装的重要工序，因此应严格按照图纸和有关规定进行施工，确保施工质量 4.9.1、对炉墙材料的要求：炉墙材料必须符合使用要求，具备合格证明书及有关报告。

4.9.2、炉墙材料的配合比：炉墙材料的配置应严格按炉墙施工图上锅炉材料配比表执行，且必须认真控制水灰比，一般配制1m3耐热混凝土加水泥浆，手捏松开不散为宜。

4.9.3、耐热、保温混凝土的拌制：耐热混凝土的拌制可采用机械搅拌或人工拌制，配制时应先将骨料与矾土水泥拌匀，然后再加水拌匀；
保温混凝土的拌制可采用人工拌制，配制时先将珍珠岩与水泥拌匀，然后喷水以防水泥结块。

4.9.4、耐热、保温泥浆混凝土的浇灌：耐热保温混凝土的浇灌的部位支好模板，清除杂物，检查模板的强度及其几何尺寸是否准确，固定好埋入混凝土中的钢筋网和金属体，将模板洒水湿润，然后再随拌制随浇灌，混凝土拌制后的存放时间不得超过30～40分钟，浇灌时必须进行捣固，可采用手提式振动器进行，振动器受限不能操作的地方，可用人工捣固，且必须捣实，不得出现蜂状。

4.9.5、耐热、保温混凝土的养护：耐热、保温混凝土应保持在一定的温度和湿度下进行养护。混凝土浇灌后应在其表面盖上湿草袋和湿锯末，浇灌一昼夜后其表面洒水，以保持其具有足够的湿润状态，矾土水泥混凝土保养期不少于三天，硅酸盐水泥混凝土保养期不少于一周，在夏季阳光或气侯非常干燥的情况下，施工在浇灌后3～4小时机应洒水，在冬季施工应采取防寒保暖措施，确保施工部位及其周围的平均温度达到5℃以上方可施工。

4.10、锅炉附属机械设备安装 本锅炉机械设备安装部分分为：鼓风、引风、水循环、输煤和除渣五个系统。

4.10.1鼓风系统安装 4.10.1.1、鼓风机基础凿平垫铁位置处的基础表面，布置好垫铁，每只地脚螺栓两侧各布置一组垫铁。

4.10.1.2、将鼓风机等设备吊装到基础上，找正方向、标高和中心线，整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在主轴外露部分或其它基准面上进行曲测量。找正结束后，将垫铁点焊成一体，进行二次灌浆。

4.10.1.3、鼓风机是否需要清洗根据设备技术文件和规范要求进行。

4.10.1.4、设备安装完成后，进行鼓风管路和鼓风机冷却水系统的安装。注意鼓风机吸入口处应装防护罩。管路安装完成后应进行严密性试验。

4.10.1.5、鼓风机系统试转前应按设备技术文件的规定进行检查并符合下列要求：加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定；
冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏，冷却水水质应符合设计要求，供水应正常；
联锁保护应调试合格。

4.10.1.6、鼓风系统试转过程中应对以下内容进行检查：润滑油压力和温度，各级吸、排汽的压力和温度，各级进、排水的压力和温度，冷却水的供水情况，轴承的温度，电动机的电流、电压、温度。并予以记录。

4.10.2、引风系统安装 4.10.2.1、设备检查 (1) 核实设备名称、型号规格是否符合设计要求。

(2) 清点设备装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具是否齐全，是否满足施工要求。

(3) 检查设备表面是否有损坏和锈蚀等缺陷。

4.10.2.2、安装作业施工条件 （1） 现场的环境，除机房内的装修和地面未完成外，其余的基本具备施工条件。

（2） 风机设备安装就位前，按设计图纸并根据建筑物的轴线、边缘线及标高放出安装基准线。

（3） 安装前设备表面的油污、泥土等杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物应清理干净。

4.10.2.3、引风机设备的安装 （1） 整体安装风机吊装时直接放在基础上，用垫铁找平，点铁一般放在地脚螺栓的两侧，斜垫铁必须成对使用。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。

（2） 风机的进风管、出风管等装置应由单独的支撑，风管与风机连接时，法兰面不得硬拉或别劲，机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。

（3） 风机在安装在无减震的支架上时，应垫上4-5mm厚的橡胶板，找平找正后固定。

（4） 风机的机轴应保持水平，水平度允许偏差为0.2/1000，风机与电机用连轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上，两轴心径横向位移允许偏差为0.05 mm，两轴线倾斜允许偏差为0.2/1000。

（5） 风机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口和吸入管直通大气时，应加装防护网和其它的保护设施。

4.10.2.4、风机设备试运 （1） 经过全面的检查，手动盘车，确认电源相序正确后方可送电试运，运转前必须在传动部位加上适量的润滑油，并检查各项安全措施。

（2） 手动盘车时，叶轮转动应无卡阻、摩擦现象，叶轮的转动方向应正确。

（3） 试运时，在额定的转速下应不少于2h。

（4） 试运结束后，滑动轴承的温度不得高于70℃，滚动轴承的温度不得高于80℃。

（5） 试运时应做好试运记录。

4.10.2.5、风管道安装 1) 按图纸要求，认真复查，核对有关零部件几何尺寸、设计走向、安装标高等是否与现场安装相符合。

2) 风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

3)安装及要求 a) 按图纸设计要求、将各规格、型号的风、烟道各管、段编号分类排放，便于搬运和安装。

b) 按图从各机械设备进出口处，将风、烟道逐一吊安装至尾部烟道及锅炉范围内一、二次风入口。用卷扬机结合手拉葫芦方式吊装就位，随即安装支吊架。注意不得使风机承受烟风道负载。

c) 风、烟道接口组合应符合有关要求，焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣等应及时清除干净，风、烟道门按要求应组装在便于操作，检修的部位。

d) 安装焊口应预留在便于施工和焊接和位置。

e) 风、烟道的组件应有适当的刚度和强度，否则应作增强加固。

f) 风、烟道安装时应按要求安装金属膨胀节，并留有足够的热膨胀余量，且注意金属膨胀节风、烟道气质流向方向正确，符合要求。

g) 法兰连接处应缠绕“8”字型密封填料并涂厚白漆，保证无漏烟现象。防爆门不得朝向行走通道和电缆支架。

h) 风门、锁气器等附件安装前应进行检查，轴端头应标出与实际位置相符的标志，操作应保证灵活。

i) 风、烟道完毕后，应清除内部杂物，并拆除临时支撑装置。烟风道安装结束后必须与除尘器一起进行风压试验。

4.10.3、水循环系统安装 水泵设备预检修：电动机、水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴承座灌煤油试验、轴承座球面接触情况检查等。对制造厂明确要求不允许作解体检查的设备，则现场不再作解体检查。

4.10.3.1、水泵就位、安装 l 电动机先就位，并进行找平找正。液力偶合器就位找正，给水泵就位找正。

l 依次找偶合器与电机、水泵与偶合器的对轮中心，应满足冷态安装预留值要求。

l 找平找正经验收合格后，对地脚螺栓孔实施一次灌浆。

l 整个泵体就位，并找平找正中心线、标高，泵轴水平度；

l 经复测对轮中心，拧紧地脚螺栓合格后对基础进行二次灌浆。

4.10.3.2、质量标准及检验 l 各油孔、冷却系统等通道应畅通无杂物。

l 泵轴径向晃度≯0.05mm，叶轮密封处晃度≯0.08mm，密封环与泵壳间隙为0～0.03mm。

l 密封环与叶轮径向间隙φ80-120mm为0.12-0.20mm，φ120-180mm为0.20-0.30mm。

l 对轮中心径问偏差≤0.06mm，端面偏差≤0.04mm。

4.10.4、输煤、除渣系统 4.10.4.1、输送机的驱动装置和机尾装置安装 （1）接土建交接工序单后，立即组织按图纸尺寸放线。复测基础各中心线、标高及埋设的地脚螺栓，埋板的位置尺寸，与图纸及设备实际尺寸对照。复测结果合格后，进行安装基准点的埋设和放线，标出垫铁位置后，铲出垫铁放置位置的平面进行研磨，垫铁找平后，将设备依次就位。

（2）设备的安装首先进行驱动轮及底座的找平、找正工作，中心、标高、水平均达到图纸及规范要求后，紧固地脚螺栓，并将垫铁打实，复测合格后，将垫铁点焊固定。

（2） 减速机电机安装时要以驱动轮为基准进行调整，保证图纸及随机檔对各部位尺寸的要求。

（3）连轴器安装采用热装配，首先应认真校对轴与孔的具体尺寸，并制定加热的时间和温度数值；
做一个同孔加热后的实际数值相等的样尺，随时测量加热孔径的尺寸，严防加热不够或过火，在加热时要准备好冷却物品（破布、水），并要做好防火工作。

（4） 安装质量要求 滚筒横向中心与输送机纵向中心应重合偏差不应大于2mm。

滚筒轴线与输送机纵向中心的垂直度偏差不应大于2/1000。

滚筒轴线的水平偏差不应大于1/1000。

两滚筒轴线的平行度不应大于0.4mm。

连轴器安装后其轴头的径向跳动允差为0.02mm。

设备的标高对安装基准线的允差偏差为±1mm。

4.10.4.2、输送机其它设备安装 （1）输送机头轮架、尾轮架、中间架及支腿就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线，对标高进行复检，并确定共同的安装基准线，按照要求埋设好中心标板。

（2）中间架及支腿安装要求符合规范和图纸要求; l 皮带机支架与输送机纵向中心应重合，其偏差不应大于3mm。

l 皮带机支架中心线的直线度偏差任意25m长度内不应大于5mm。

l 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的3/1000。

l 机架支腿的铅锤度偏差不应大于2/1000。

l 中间架的间距其允差偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。

l 机架接头处的左右偏移，偏差和高低差均不应大于1mm。

l 托辊横向中心与输送机纵向中心线重合，其偏差不应大于3mm。

l 各辊子上母线均应在同一平面内，其高低差不应大于2mm。

4.10.4.3、皮带牵引的粘接：
（1）带牵引粘接的步骤：
进料——下料、制作支撑架、加固板、粘接平台——吊具设置——皮带进场放置——皮带端头加固——牵引第一捆胶带端头到位、封住——第二捆皮带端头加固牵引至粘接平台——与第一捆胶带粘接——第一二捆皮带至头轮返回——更换放皮带及机具位置——第三捆皮带牵引至粘接平台——粘第二各接头——预留拉紧装置皮带长度——切断余带接第三个头——结束。

（2）皮带粘接是安装施工中最重要，也是最困难的，特制定具体措施如下：
l 皮带机胶接平台 l 皮带牵引装置 l 铺放胶带装置 （3）具体步骤：
i. 将卷扬机设在转运站，用钢绳固定在转运站零米柱子根部，或恰当位置。卷扬距第一个转向滑轮应不小于15米。快绳至转运站拉紧装置处，在零米设一台10t滑轮返到通廊，再从通廊通道一侧返一滑子至头轮侧底部，通过一个10t滑轮将绳穿至设在头轮前的10t单滑轮顺皮带中心返至尾轮，再从尾轮下沿下托辊上直行至皮带支撑架斜上方的通廊底板上到拉紧装置的孔洞300×2000mm矩形孔，快绳由此孔另一侧下托辊返至皮带支撑架，与皮带加固板前卡扣锁好。另外快绳上点与皮带短头拉紧后不能大于75°。对负担皮带转向的下托辊要进行加固后方可启动。

ii. 设好吊装用滑轮后，用φ15钢绳做为引线，穿过各滑轮，将φ26的主绳引至起吊点。

iii. 再将δ=20mm钢板拼成3500×2000mm型，放于设计位置，然后将皮带支撑架吊到钢板上，将φ159×20钢管横穿皮带卷，用25t吊车吊至支撑架上，明确皮带的上面、下底面的位置，绝不可倒置。工作时，在地面上铺钢板，在钢板上放置滚杠，然后将皮带支撑架放在滚杠上行走。

iv. 把皮带放开半圈，在端头用已制好的钢板加固，并将两板之间用50×5mm的扁钢相连焊牢。露出螺母的多余丝扣用砂轮磨平。将两个10t卡扣卡在加固板预留孔中，用φ20钢绳扣双锁卡扣，并与快绳用绳卡子紧住，用4-5个。

v. 一起检查完毕，启动卷扬，提起一至二米停下，实验二次设备、吊具均无问题时开始启动牵引。

vi. 当皮带升至下托辊转向前停车，检查是否有卡阻现象，如正常可慢慢前进，通过下托辊后可正常速度进行。

vii. 当皮带每经过下托辊时，都要注意观察防止卡挂，特别到达尾轮时，先停车检查无问题时方可慢慢前行。第二次开车前行，当皮带尾端至粘接平台满足粘接时停车，用2个3t手拉葫芦封住皮带上端头。

viii. 快绳引回原位牵引第二捆皮带，第二捆皮带端头同样钢板加固。当第二捆皮带前端头至粘接平台与另一端头重合时（长度满足粘接需要）停车。

ix. 在皮带上升进入通廊的第一个下托辊前的中间架前，用两根75角钢夹住皮带，在靠皮带两侧边沿处角钢上各打两孔，用M20螺栓把紧，隔2-3个中间架再加固一道，防止皮带下滑。

x. 打开第二捆皮带的加固板及卡扣，进行第一个接头的粘接。同时将快绳返至第一个端头固定锁死，待第一个接头粘好后继续牵引。

xi. 当皮带引至头轮处时停车，用手拉葫芦封死，将绳子从头轮上部16t滑轮抽出，重新固定在第一个皮带端头，为了安全不可把皮带端头超过头轮。开车牵引，至第二捆皮带尾端行至粘接平台，留足用量停车，封住第一个头，抽出快绳。

xii. 第二捆皮带放完，将所有皮带用的钢板、支撑架等移至驱动站拉紧装置南侧通廊下，吊车将第三捆皮带放好后，端头加固，如第一次牵引，将端头至粘接平台，用角钢在中间架前封住皮带，返回快绳。

xiii. 重新设置快绳，从拉紧装置侧，进入通廊，在底面设一10t滑轮斜升至皮带上方中心进入另一16t滑轮。----快绳顺皮带中心经尾轮----拉紧装置----通廊导向滚筒----驱动站传动滚筒----导向滚筒----皮带第一个端头滑子与端头固定。待第二个皮带接头硫化完，开始牵引。行进过程中要特别注意滑轮及皮带加固板在接触滚筒改变方向时，是否出现变形或卡阻，如发生情况即使停车处理。如驱动站已送电，可用换带电机带动滚筒，帮助牵引减轻快绳负担。

xiv. 最后一个端头至粘接平台后，除满足粘接外，还应考虑总体长度及拉紧装置的预留量。应将皮带尾端固定，卷扬开动前行待拉紧后计算出需切除皮带量，切除最后一个头。待硫化完，放下拉起的拉紧装置配重箱，使滚筒处于正常状态。拆除粘接平台，补上托辊支架及托辊，拆除所用下托辊的加固及吊具索具。

4.10.4.4、皮带粘接注意事项：
（1）皮带的粘接考虑到安全方便、可行和所必备的条件，经多方衡量，决定设在转运站内进行。首先要在中间架上搭一平台，呈水平状，长3m、宽2.50m、高1.64m。并在平台上铺二块3000×2500×10mm钢板，用于皮带的剥层，保证平稳。各种专用工具准备齐全，胶浆、汽油、生胶备好。

（2） 将第一条皮带牵引过粘接平台，并将皮带尾端留2.5m-3m在粘接平台上，再将第二条皮带端头牵引到平台上过中心3m，然后去掉卡板等，把端头重合部分拆返回3m，底面朝上等剥层。搭接长度为带宽的1.5～2倍。

（3）粘接采用三级全搭接方法，硫化粘接。两个端头放好后，在粘接平带上同时进行剥层，按规定分三级剥离，将露出钢芯先用刀和钢刷将其粘连的橡胶处理干净，残留部分用航空汽油清洗，直至达到粘接要求。然后将余下的橡胶带剥面进行打磨、找平处理干净，用布盖好备用。

（4）所有准备工作做好后，校准粘接部的几何尺寸，将硫化板下层防止平台上摆正，再将处理好的胶带铺在硫化板上，清灰、涂胶浆、填充生胶，两带之钢芯重合并排垂直铺好，两带复合，使其粘着。用木锤夯实，排除胶带间的空气，然后盖上硫化板上层，紧固螺栓施压1.5～2.5Mpa的压力，开启电源进行加热，升温到144.7℃±2℃温度下保温。保温时间执行厂家技术要求。经过硫化反应，使生胶变成硫化橡胶。（或根据胶带厂家提供的技术要求进行施工。）保温按下列公式计算：
T=1.4(17+0.7i+2A) A----上胶与下胶的 总厚度（mm） i----纤维层数 T----保温时间 （5）粘接强度应达到本体强度的90%～93%。

（6）其硫化接头的具体形式尺寸和硫化工艺及所用的胶浆均按橡胶输送带制造厂的规定选用，或按《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98,《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502231-98 （7）粘接时要尽量保证空气的洁净，防止穿堂风。保证粘接质量和保温。

（8）一定高度重视防火，因航空汽油的燃点极低，稍有不慎便可造成火灾。工作时杜绝吸烟，在使用汽油清理和刷胶浆时，不许启动任何电动工具和金属的撞击，防止火花引起火灾。要特别制定惩罚制度，并在施工前对施工人员进行安全教育，没有接受安全教育的人不许进入现场。

（9）达到保温时间后撤出硫化板，牵引第一条皮带，准备第二个接头。

注：非钢线皮带的粘接，可按照制造厂家的规定进行常温联接。输送带接头的直线度允许偏差，测量长度7m内允许偏差25mm。

（10） 垂直重力拉紧装置安装 l 垂直重力拉紧重锤箱中加入适量的重锤块，重锤块在重锤箱内要均匀放置。

l 垂直框架或水平式拉紧装置往前松动过程应为全程的20%。

4.10.4.5、吊装技术措施 输送机机头、机尾、移动式机架等大型设备用汽车吊吊装至安装平台，再用卷扬机或倒链吊装到位;胶带机机架用吊车吊至通廊上以后，人工运至安装位置；
胶带用卷扬挂滑轮由低端引至高端后向下牵引，与尾部会合。

4.10.5、机械设备安装垫铁安装技术技术 4.10.5.1、设备垫铁安装，在设备基础标高与设备安装标高二次浇灌层较大时（二次浇灌层>70mm），设备安装调整垫板需采用座浆方法（即流动灌浆方法）进行施工。

4.10.5.2、对于主要设备安装调整垫板采用流动灌浆方法，流动灌浆使用高强灌浆料。施工前，根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。以设备的重量，基础螺栓的紧固力及垫板的数量等确定垫板的尺寸大小。

4.10.5.3、垫铁的放置：应保证每条地脚螺栓不少于二组，垫铁应放在靠近地脚螺栓底座主要受力部位下方，相邻两组垫铁间的距离宜为400-800mm;斜垫铁应成对使用，每组垫铁不宜超过5块。厚的平垫铁放在下面，薄的放在中间，且不小于2mm，找正后将垫铁相互定位焊牢。设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓中心。垫铁安装后做好记录，进行二次灌浆。

根据垫板埋设示意图确定该设备二次灌浆模板的规格尺寸，模板采用厚度δ＝1mm的钢板。

4.10.6、设备的平面定位技术方法 4.10.6.1、安装机械设备时，吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.2-0.6mm的整根钢线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40％-80％，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。

4.10.6.2、基准线应挂设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，并将钢线锁定，使其钢线在使用时不发生位移，但使用期间应随时进行复检。如下图所示：
4.10.7、设备安装标高调整技术方法 设备的安装标高测量应选择设备的主要精加工面、或工作面作为测量基准，并在设备附近设置基准点。用“平尺框式水平仪法”测量该精加工面相对基准点标高，然后通过增减垫铁或打入、撤出斜铁的方法进行设备标高的调整。

4.10.8、设备的水平度调整技术方法 设备水平度调整方法按整体设备、分体设备来分。

4.10.8.1、 一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量。

4.10.8.2、 分体设备安装时可分别对单体进行找平。先将两底座分别找正、找平，然后将长平尺放在两底座上，把方水平放在平尺上进行测量读数。

4.10.9、设备的铅锤度调整技术方法 设备的铅锤度调整采用吊钢线测量法。在设备的上方设置一悬臂线架，在悬臂线架上挂一钢线，下端挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在油桶中，然后用内径千分尺测量设备基准面与钢线的间距，测量部位在两端点，根据两点的距离，可算出铅锤度差值。

4.10.10、连轴器的测量调整技术方法 4.10.10.1、 同轴度测量 4.10.10.2、 间隙的测量 4.10.10.3、连轴器的同轴度和间隙不满足精度要求时，调整各自相连设备的安装位置，使之满足要求。

4.10.11、机械设备试车方案 4.10.11.1、试车前的准备工作 4.10.11.2、设备单体试车前，清理周围杂物，保证场地洁净，道路畅通。试车现场要在明显位置设置警示牌，周边设警示线。非试车人员禁止入内。要设专人看护，试车人员必须听从统一指挥。

4.10.11.3、试车前要对试车人员进行试车交底。

4.10.11.4、明确各项设备的技术参数，明确试车职责范围，统一通讯联络方法。

4.10.11.5、建立试车领导小组，明确分工，公布试车纪律，保证指挥下达的命令通畅。

4.10.11.6、设备试运转应具备下列条件：
l 设备及其附置装置、管路等均应全部施工完毕，并经检验合格润滑、冷却、风、电控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。

l 各润滑点和减速器内加油、脂的牌号和数量应符合设备技术档案的规定。

l 输送机的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物。

l 参加试车人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

4.10.12、试运转的步骤：
l 电气系统、安全连锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均经模拟操作检查，其工作性能灵敏、正确、可靠。

l 盘动各运动机构，使传动系统的输出、输入轴旋转一周，不应有卡阻现象；
输送机的电动机的转动方向应与输送机的运转方向相符。风机及泵设备的电机转动方向应符合设备标注旋转方向。

l 输送机设备试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线，且应先手动后电动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷的步骤进行。

l 整机试车前，各驱动单元、稀油润滑站分别单独与电气部分调试，各设备运行正常后，联锁调试，都合格后，不同驱动单元组合与传动滚筒连接整机调试，减速器回油温度应小于80℃。

l 空负荷试车时间4-6小时，且不少于2次，试车重发现异常应立即停机，排除故障。

l 每次开机与上次停机的时间间隔应满足电器设备、减速器、液力偶合器的要求，一般每小时启动次数不超过四次。

l 液力偶合器的要求：
不允许油渗漏油，防止阳光照射。

连续运转油温小于90℃，开机时表面温度小于70℃。

试车中如果电机功率匹配不平衡，可适当调整各偶合器充油量，使电机出力平衡。

l 空负荷应符合的要求：
i. 驱动装置的运行平稳；

ii. 所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好，运行平稳；

iii. 运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象 iv. 加速器、油温和轴承温均不应超过技术檔的规定，轴承温升不应超过滚动轴承温升，不应超过40℃，最高温不应超过80℃。润滑和密封良好。

v. 空负荷试运转的时间不少于1小时，且不少于二各循环。

4.11、管道施工安装 4.11.1、材料、阀门检验 4.11.1.1、按合格证的记录、设计要求和施工验收规范要求检查运到现场的管子、管件、阀门、支架型材、焊接材料及防腐保温材料等，其质量不得低于国家现行标准的规定。

11.1.2、阀门在安装前按规范规定的比例抽样采用洁净水进行强度和严密性试验，强度试验压力按公称压力的1.5倍进行，严密性试验按公称压力进行，试验时间分别为5分钟，严密性试验不合格的阀门，解体检查并重新试验。

4.11.2、管道支托架安装 4.11.2.1、定线测量，确定支托架的位置及标高。按设计型式预制支托架，并除锈刷防锈漆。

4.11.2.2、管道安装时，及时进行支托架的固定和调整工作，并一律用正式支架固定。

4.11.2.3、支托架不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

4.11.2.4、导向支架或滑动支架要求滑动面干净光洁，不得有歪斜或卡涩现象，固定支架要求固定牢固。

4.11.3、管道安装的一般措施及要求 4.11.3.1、管道安装前，与管道有关的土建工程要检验合格，满足安装要求，并办理交接手续，与管道连接的设备已校正合格，固定完毕。

4.11.3.2、不同材质、不同规格型号的管材管件分开堆放，并保持其内部清洁，在安装前再次检查清理管材、管件内部。

4.11.3.3、管子切割和坡口加工，主要采用机械方法，少数无法用机械加工时，可采用钢锯、砂轮机、锉刀加工。加工坡口后，检查坡口质量并将坡口及坡口两侧10mm范围内清理干净。

4.11.3.4、施工前必须熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握好对接口的工艺要求。

4.11.3.5、设计有防腐要求的管道应在安装前对管道做防腐处理，并报监理工程师确认。

4.11.3.6、管道焊接施工人员，必须经培训合格，且持证上岗。

4.11.4、管道焊接 4.11.4.1、热工管道焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，其他钢管焊接均采用电焊。

4.11.4.2、根据焊接工艺评定，确定焊接工艺参数，下达焊接工艺卡，按卡施工。

4.11.4.3、现场配置焊条干燥箱，烘烤合格的焊条领出后放置在焊条保温筒内，且在4小时之内用完，否则退回重新烘干。

4.11.4.4、管段对接定位后，立即施焊完毕，不允许中途中断，大口径管道由二人从管两侧同时施焊。

4.11.4.5、多层焊接时，每焊完一层进行检查，合格后方可进行次层道的焊接。

4.11.5、一般管道安装 4.11.5.1、安装法兰时，法兰与管子先点焊，经检查法兰与管子同心后再焊接，法兰间保持平行。紧固螺栓时，对称紧固，螺栓紧固后要求与法兰紧贴，不得有楔缝，不得用强制拧紧螺栓的方法消除歪斜。

4.11.5.2、管道连接时，不得用强力对口（设计要求预拉紧除外），加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜或不同心等缺陷。

4.11.5.3、管道按施工图中标注尺寸安装，要求横平竖直，有坡度要求的，按设计要求施工，各项允许偏差均要符合施工验收规范规定。

4.11.5.4、阀门安装前，按施工图核对其型号规格，并按介质流向确定其安装方向。其安装位置按图中所注尺寸，若未注明，可视现场实际确定，以适应生产、方便操作为原则。

4.11.5.5、管道穿过基础、墙壁和楼板时配合土建预埋，不得人工打洞安装。对于介质为腐蚀性严重的管道，在人行过道处要加套管。

4.11.5.6、管道安装间断时，临时封闭管口。管路与设备连接后，不允许再在其上进行焊接切割。

4.11.5.7、埋地的管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不低于地面高度。

4.11.5.8、埋地管道试压防腐后，及时回填土，分层夯实。管沟回填土，管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石，500mm以上回填块石不得集中。

4.11.6、管道及支架的防腐及保温 4.11.6.1、表面除锈 防腐前，钢材表面进行除锈处理，除锈合格后的钢材表面在8小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。

4.11.6.2、涂料配制及施工 1）涂料根据工程所需数量分批配制，现配现用，配好的涂料在规定的使用期内使用完毕。

2）施工场地温度应在10℃~35℃之间，严禁在雾天、刮大风、雨天施工，炎热季节在早晚施工为宜。

3）涂料要涂刷均匀，不得漏涂，每根管子两端各裸露150mm左右，以便焊接。

4）底漆表干后，即可涂面漆，在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不超过24小时。

4.11.6.3、管道保温在管道压力试验结束后进行，保温材料及保温结构及要求均应符合设计及规范要求。保温后在保温层的外表面涂色以表示介质和介质流动方向的箭头，涂色及色环宽度见设计要求，色环要求间距均匀，宽度一致，便于观察。

4.11.7、管道压力试验 管道安装完成后，按设计要求对压力管道系统进行压力试验，以检查管道系统的质量。试压介质采用洁净水，试压采用电动试压泵。

4.11.7.1、管道系统试验前应具备下列条件：
1）管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆。

2）支托架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。

3）试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。

4）试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。

5）具有完善的并经批准的试验方案。

6）将不直接同管道一起试压的配件、仪表等拆除并换上临时短管，对所有开口进行封闭，加置盲板的部位要明显标记和记录。

7）安装试压临时管道，对试压所用的管件、阀件、仪表等确认合格后方可使用。

4.11.7.2、水压试验 1）先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压。

2）升压时分级升压，分2~3级升至试验压力，且升压缓慢，每升一级，全线检查，当无异常现象时，再继续升压。

3）压升至试验压力后，保持恒压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格。

4）水压试验合格后及时拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并在室外合适地点排放。

5）试压时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷，作出标志，卸压后修补，绝不允许带压修理。

4.11.8、管道冲洗、吹扫 1）管道试压合格后，需冲洗的管道采用洁净水冲洗。

2）管道冲洗、吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备。

3）冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。

4）吹扫时设置禁区，保证安全。

5）管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5m/s，连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。

6）管道吹扫时，用小锤轻轻敲打管子，对焊缝、死角、管底部做重点敲打，不得损坏管子。

7）管道冲洗、吹扫合格后，及时恢复管道系统。

4.12、平台扶梯、外护板、护板与盖板 4.12.1、平台扶梯 平台扶梯的安装要求：
（1）焊接可靠，以免发生高空塌落，引起人身伤亡事故。

（2）平台扶梯的构件不能妨碍锅炉本体的热膨胀，安装时必须注意炉膛及刚性梁、管道、风道、转向室等运行中位移较大的另部件附近的平台扶梯及有关构件的安装位置。

（3）平台扶梯的安装程序要和本体受热面的安装程序相配合考虑，原则上只能有助于安装工作的开展，而不能妨碍起吊等安装工艺。

4.13、锅炉整体风压试验 本型号锅炉是全密封的，在烘炉前，应进行漏风试验，以对锅炉燃烧室、风系统、烟气系统等的严密性进行检查，并找出漏风处予以消除。

4.13.1、进行漏风试验必须具备的条件 4.13.1.1、送引风机经单机试运转合格，烟、风道安装完毕，并经检查合格。

4.13.1.2、锅炉本体炉渣，密封装置施工完毕，炉膛风压表己装好，人孔、试验孔等全部封闭。

4.13.1.3、所有风门开关灵活、指示正确。

4.13.2、漏风试验的步骤 4.13.2.1、对燃烧室、烟道等部分进行风压试验。

4.13.2.2、对鼓风、引风等处进行正压试验。

4.13.2.3、负压试验：打开引风机出口挡板，关闭引风机入口挡板，启动引风机，调节引风机挡板，使炉膛维持锅炉设备技术文件中规定的最大负压值。然后用点燃的蜡烛靠近各接缝进行检查。由于负压作用使蜡烛火焰偏向漏风处，并在漏风的部位作好记号，待检查完毕停止风机后按所作的记号进行缺陷消除。

4.13.2.4、正压试验：关闭送风机入口挡板，打开出口挡板，启动送风机，调节送风机出口挡板，使送风机风压达到额定风压，并在试验中保持。检查方法：在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉或黑烟冒出，以利于发现。

4.13.2.5、泄漏处采取堵漏措施后，再进行风压试验检查泄漏处是否己堵好。

4.13.2.6、漏风试验合格后及时办理漏风试验合格签证。

4.14、煮炉及72小时负荷试运转 4.14.1、煮炉 4.14.1.1、煮炉的目的：锅炉在维持适当的压力温度条件下，加入化学药剂进行煮炉，以除去炉管壁附着的铁锈和油污等物质，并便金属表面钝化，以保证锅炉机组安全、经济运行。

4.14.1.2、煮炉应具备的条件：给水泵试运合格，除氧器及给水系统冲洗，并可投入运行。除氧、软化系统、燃油系统、输煤系统、工业水系统、煤灰系统等都可投入运行。

4.14.1.3、煮炉开始时的加药量应符合锅炉设备技术文件的规定，如无规定按下表的配方加药：
14.1.4、药品应溶解成溶液后方可加入锅筒内，配制和加药时，应采取安全措施。

4.14.1.5、加药时炉水应在低水位，煮炉时，药液不得进入过热器内。

4.14.1.6、煮炉期间，应定期以汽包和水冷壁下集箱取水样进行水质分析，并经常注意排污、加药。

4.14.1.7、煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准。然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除汽包、集箱内的沉积物，检查排污阀，应无堵塞现象。

4.14.1.8、煮炉后检查汽包和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。

4.14.1.9、煮炉完毕后应整理记录，办理签证。

4.14.2、锅炉72小时负荷试运 锅炉机组在安装完毕并完成各分部试运后，必须通过72小时负荷试运行，运行时间和程序国家工业锅炉有关规定执行，以对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否能达到设计要求。

4.14.2.l、试运前应具备的条件：
(1)前阶段发现的缺陷项目己处理完毕。

(2)辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰、用电等系统分部试运合格，能满足负荷试车的需要。

(3)各项检查与试验工作均己完毕，各项保护能投入。

(4)负荷试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调试完毕，指示正确，动作良好。

(5)化学监督工作能正常运行，试运行的燃料己进行分析。

(6)生产单位己作好生产准备工作，能满足试运需要。

4.14.2.2、锅炉72小时负荷试运期间，所有辅助设备同时或陆续投入运行，锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术要求，锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。

4.14.2.3、锅炉进行72小时试运完成后，应对各项设备作一次全面检查，处理试运中发现的缺陷，处理完毕后，机组再次启动，带满负荷连续运行24小时后，及时办理试运签证，移交生产单位进行试生产，并办理中间交接手续。

4.14.2.4、办理移交后应及时邀请技术监察机构对其进行总体验收，验收合格后，将锅炉安装的技术文件和施工质量证明及资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。

4.15、保温防腐 4.15.1、设备管道保温 保温层施工：
保温工作必须在安装完毕验收合格后进行，坚持先上后下，先里后外，先管道后阀门、法兰的三先三后原则。

保温层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。

保温材料用镀锌铁线进行绑扎，绑扎间距不应大于300mm，且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。

软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，安装后的棉必须平整，接缝必须严密。

双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层，可采用软质垫绑扎敷设。

封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。

保温层单层的保温厚度不应超过60mm，如超过60mm，建议分层施工。

保温层外护板施工：
外护板有铝合金或镀锌铁皮，使用前需检验材料的成分、光洁度、厚度、可施工性能等几项指标，供货时分卷材和板材两种规格，以利放样下料，降低损耗。

（1）管道金属护壳 所有金属护壳均要在现场实测后放样下料制作，单张平护板放样不够时可用卷材或咬口搭接，如采用铝合金，下料时应在地毯上，安装时用细软布紧固，顺一个方向下料，不能旋转角度或倒置使用，以保证安装后光泽一致、外形美观。

管道直管段采用插接方式接口，自攻螺钉固定。管道搭口方式为顺水搭接，以防有水渗入。自攻螺钉间距250—300mm。一般热力管道平均每3—4m留一伸缩节，伸缩节处搭接不小于70mm，对于膨胀量大的管道，可根据具体情况增加搭接量，也可在平台、托架等部位做一套筒结构，伸缩节处螺钉不固定，护壳安装前，距边缘5—10mm处要压出凸筋。法兰、阀门外衣做成可拆卸结构，要现场实测后再下料制作安装，阀门可根据具体情况做成各种形式的外衣，要求线条流畅，结构紧凑，咬口工艺精细。各种联箱处常布置大小不一的很多阀门，保温时归成几种规格，大小基本找齐，统一制作罩壳。

弯头下料前要实测放样，弯头的下料宽度不大于保温外周长的1/12—1/10。弯头下料分为“虾米腰”和“直角”弯头两种，“直角”弯头处用专用工具咬接，“虾米腰”弯头背面两起点间用50mm宽镀锌铁皮做生根件，用自攻螺钉把料条固定在生根件上，弯头起弯处采用活口搭接，搭接量不少于70mm，这样就可有效地防止弯头在运行时开裂。弯头下料后，在边缘压出凸筋，小口径弯头压箱采用手动压箍机，滚压轮R=2.5—3mm。

（2）设备金属护壳安装 方型设备：保温前焊接外衣生根件，其高度等于保温厚度，每张铁皮不少于两道支撑，护壳安装时，由下向上进行，搭口向下，顺水搭接，以防雨水渗入，护壳用自攻螺钉固定，节距为250—300mm。

圆型设备：保温后包加固带，兼作外衣生根件，加固带宽100mm，张紧后用铆钉固定，其节距根据外衣尺寸而定，每块外衣的下料尺寸一般为1000×1000mm或1000×2000mm，也可为增加美观，下料成其他形状，下料要精细，并在距边缘5—10mm处压出凸筋。室外设备为增加外衣牢固性，外衣从底向上安装，每张板的上部用拉铆钉固定在生根件上，生根件用扁铁制作，板的下部用自攻钉固定在生根件上。搭口向下，拉铆钉间距200—250mm，自攻丝间距为250—300mm。圆形设备封头下料成长条状，安装时成辐射状布置。设备障碍物开孔处，内部要衬置铁皮，并用自攻钉连接固定。

4.15.2、设备管道油漆 施工程序：施工准备→金属除锈、清理→底漆涂刷→面漆涂刷→工程验收 在设备管道安装就位后，开始进行油漆的涂刷工作。油漆领用时，应先进行材料的检验，材料经检验合格后方可使用。油漆涂刷前先用磨光机、钢丝刷将待涂面的锈除掉，再将待涂面的浮尘，油污等清除干净，直至露出金属光泽。油漆应按产品说明书进行配比使用。底漆涂刷在除锈后进行，必须保证无透底、无漏刷、无流痕、无浮膜、无漆粒。在进行下一道油漆涂刷时，必须保证一定的层间间隔时间，只有在上一道油漆完全干燥后，才可进行下道油漆的涂刷。当底漆完成后，进行面漆的涂刷。油漆的涂刷层数按设计要求进行。

4.16、无损探伤 无损检验一次合格率＝ A：一次被检焊接接头当量数 B：不合格焊接接头的当量数 无损检验一次合格率要控制在98%以上。

焊接为该项工程的特殊过程，必须按上述要求进行控制。

5、施工进度计划（横道图）附后 6、劳动力、施工机械设备需用量计划附后 7、施工平面图 施工平面图附后 8、临时用地表附后 9、质量保证技术组织措施和保证体系 9.1工程质量方针、目标 9.1.1质量方针 以人为本、优质高效、求实守信、顾客至上。

9.1.2质量目标 9.1.2.1本工程质量按设计图纸、《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-2004、《城镇直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-98、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98进行施工。

9.1.2.2保证水压试验、附机试运，72小时试运等重要项目均为一次成功，无损检测一次合格率＞95%。

9.1.2.3整套72小时试运行中做好主要设备、管道无渗漏，整体工程不超过10渗点：仪表、程控、自动、保护投入率均达到100%，附机振动达到优良标准；
附属系统运转正常。

9.1.2.4竣工资料在完成72小时试运后两个月内移交业主。

9.2工程质量管理：
9.2.1总则 （1）基本建设要贯彻百年大计，质量第一的方针，要做到精心设计，精心施工，精心组织精心指挥。各级领导人员必须十分重视工程质量，正确处理数量和质量的关系，坚持好中求多，好中求快，好中求省。

（2）工程质量管理工作必须坚持依靠群众、专群结合、预防为主的方针，严格控制影响工程质量的各种因素，推行全面质量管理办法，作到人人重视质量，谁施工谁负责，不达到标准不交工。

（3） 施工人员必须严格遵守各项技术管理制度和操作规程把质量缺陷消除在施工过程中，确保工程质量达到施工验收技术规范和设计的要求，经得住生产运行和使用的长期考验。

（4）做好工程质量管理工作应在做好政治思想工作的同时坚持奖罚分明。对重视质量并作出显著成绩的部门和个人应给予精神和物质鼓励。对忽视质量的错误倾向应进行批评纠正，对质量事故的责任者和不接受教训屡出事故的有关负责人应视情节给予不同的处分，对玩忽职守，造成质量事故的肇事者要严肃追究并依法论处。

（5）质量检查工作要坚持专业检查与群众检查相结合的制度。专职质量检查人员应列为生产人员。人数可按工地实际情况而定，并坚持人员稳定。质量检查人员应挑选责任性强，能坚持原则，具有一定技术水平和施工经验的人员担任。

9.2.2质量教育 （1）各级施工领导人员应运用多种形式对职工进行经常性的全面质量教育，使广大职工真正认识确保工程质量的重要性，克服片面追求进度，忽视质量的错误倾向，树立百年大计质量第一的思想。

（2）所有参加施工生产劳动的人员，包括新工人和临时工，都必须经过学习，具有与所从事的工作相适应的技术和工艺水平，并熟悉应达到的质量标准方可准许独立操作。

（3）各专业队应当定期开展质量大检查活动、查领导、查思想查制度、查措施、查隐患。每年应举行一次质量月活动，突出抓好提高工程质量的工作，在总结工作时，应当同时总结表彰好人好事，不断提高质量工作的水平。

（4）各施工专业队、班（组）应建立质量日制度，每月活动不得少于两次。活动内容是：学有关质量工作的方针政策、规章制度、规程规范、先进经验和事故通报，分析质量工作动态，结合实际进行表扬和批评。大、中型工程交付使用后的半年至一年内，应由施工领导人员带队组织施工人员对工程进行回访。对施工造成的质量缺陷应由施工单位负责返修。对施工质量上的经验教训要认真总结，并对职工传达教育。

9.2.3责任制 （1）公司(项目部)、专业队、班组的行政领导正职要抓质量管理，各级主管生产的直接领导人对工程质量直接负责，各级技术负责人在技术上对工程质量负责。

（2）公司（项目部）设质量管理机构，配备专职专业人员，各专业队设专职或兼职质量检查人员（以下简称质检员）。各级质检员协助领导人员进行质量管理，其主要职责是：
A进行质量管理和技术知识的宣传教育。

B贯彻上级颁发的规章制度，规程规范，并组织编制结合具体情况的实施细则。

C与有关单位（建设单位、设计单位、运行单位、制造厂等）。共同议定补充质量标准、征求和收集、建设、设计、运行等有关单位对提高工程质量的意见。

D深入实际研究掌握规程质量情况。对可能造成重要质量事故的违章操作，提出事故处理意见，做好质量统计报告工作。

E主持专业检查验收工作，组织有关单位进行隐蔽工程和关键工序检查。

F研究质量工作动向，总结质量管理经验教训，并组织交流。

G督促有关部门做好技术检验和工程测量和观测工作。

H检查监督安装工程调整试验工作质量。

I划定工程分级检查验收项目，编印施工记录表格，汇集、审查和整理工程竣工移交资料。

J公司（项目部）质量检查（以下简称质检部门）。应定期召开各专业队、班组质检员业务会议。对各专业队、班组质检员进行业务指导。

K施工人员应当认真做好质量自检，互检及工序交接检查，做好施工原始记录。

9.2.4质量检查和验收 9.2.4.1工程质量检查验收的依据 (1)上级颁发的规程、规范、标准，以及经过批准的本单位制定的实施细则。

(2)有效的设计文件，施工图纸及设计变更文件。

(3)制造厂家提供的设备图纸，技术说明中的技术标准和要求。

(4)经上级批准的施工技术措施，合理化建议，先进经验及技术革新成果中有关修改验收标准的规定。

(5)与有关单位议定的补充质量标准，上级或本单位召开的有关会议正式作出的技术决定。

9.2.4.2工程质量三级检查验收 （1）工程质量检察验收分为班（组）自检，专业队、复查和公司 （项目部）验收三级。

（2）班（组）自检：施工人员应对施工质量 负责，施工后应立即自行检查，发现问题即行处理，不合格不交工，并同时做好自检记录，在完工时交工地（队）复查，原始自检记录技术员帮助班组人员整理。

（3）专业队复查：专业队对班组提交的自检技术记录进行复查，认为无误后报公司（项目部）质检部门会同建设单位验收，对未做原始记录的项目、除对施工负责人和队负责人考核，还应认定该项不合格。专业队应深入现场，随时掌握情况，帮助班组解决施工质量问题。

(4) 公司（项目部）验收：公司（项目部）验收分为项目验收和隐蔽工程检查两类，由公司（项目部）会同建设单位一次进行。

甲项目验收：分项工程竣工或关键工序，重要项目施工后由专业队提出记录，报公司（项目部）验收，验收人员与专业队班组人员共同评定质量等级，建设单位对工程的验收工作办法按发承包合同规定办理，工程未经验收不算竣工。对无原始记录、未自检、队无复检记录的不合格项目，公司或项目部质检人员有权提请公司财务拒发月、季、年奖或部分工资。

乙项目验收（隐蔽工程检查）：隐蔽工程经专业队自检合格后将记录报公司（项目部）质检部门会同建设单位验收。工程验收合格并签证后方可隐蔽，进行下道工序。

（5）三级检查验收项目的划分由公司（项目部）制定。

（6）多工种接续施工的工程应进行工序交接检查。上道工序不合格，下道工序施工人员有权拒绝继续施工，否则责任在接受者。

8.2.4.3其它项目的检查验收。

（1）凡列入计划的大型临时工程竣工后应由施工专业队自检合格后报请验收，由使用专业队和公司（项目部）质检部门共同检查，经验收合格后共同签证，然后移交使用单位保管使用。

（2）加工配制品的质量由加工配制部门作出厂检验，经确认合格后方可出厂，交委托部门或使用 部门验收；
加工配制部门应同时提交合格证及技术记录，不合格品不得交货；
大型加工配制项目的验收，公司（项目部）质检部门应派人参加监督。

9.2.5质量等级的评定 （1）质量等级的评定按分项、分部和单位工程三个阶段进行，质量评定分为合格、优良两级，分项或分部工程评级作为优良的分部工程，其质量评为优良，否则为合格。单位工程中的主要分部工程必须全部达到优良标准且单位工程总评分在90分以上，其质量评为优良，否则为合格。

（2） 分项工程合格级的标准如下：
A符合图纸和技术规范要求。

B施工偏差不超过允许最大值。

C工艺水平一般。

D重要项目的记录完整，资料齐全，自检工作认真。

E分项工程优良级的标准如下：
F完全符合图纸和技术规范要求 。

G施工偏差值小。

H工艺水平较高，整齐美观。

I全项目自检认真，施工记录完整、准确、及时、资料齐全。

(4)分项工程在施工中发生质量不合格时，应及时返工重作。分部及单位工程不合格者，应进行技术鉴定，严肃认真地决定处理办法。返工重作的工程应重新评定质量等级，凡经过加固补强的项目，不得评为优良。

(5)由于设备、材料或设计缺陷造成施工人员无法处理的质量缺陷时，质量等级评定可以酌情放宽。

8.2.6质量检查验收和签证文件的管理。

(1)公司（项目部）质检部门、专业队专职或兼职质检员负责检查验收和签证文件的管理工作。

(2)各类施工记录（包括分项检查、工序交接、隐蔽工程检查、严密性试验等）由专业队或负责施工，试验的单位填写一式三份，自留一份，交质检部门两份。

(3)每月二十八日以前，公司（项目部）质检部门和专业队质检员应将当月验收评级明细表提交计划统计部门并予以公布，未经检查验收的工程项目和质量不合格的项目，不能列为当月完工项目，不能抱完成工作量，对施工工期较长的分项工程，可按工序比重划分分段，按分段统计工作量。

9.2.7质量事故处理和质量报告 (1)质量事故范围 凡在施工（包括调试）过程中发生工程质量不符合设计要求或施工偏差超过质量标准的允许范围，需要返工或造成永久性缺陷者，或在施工（包括装卸、搬运、试运）过程中由于操作、使用、调整及保管不当造成设备、材料损坏者均属质量事故。

(2)质量事故的分类如下：
A重大质量事故，属下列情况之一者为重大质量事故。

a削弱要部件，构件强度，缩短使用年限及造成其它不能补救的缺陷者。

b严重影响设备及系统的使用功能者。

c严重影响下一步主要工程施工者。

d返工损失金额一次达3000元以上者。

B普通事故：未达到重大事故条件，其返工损失金额在1500元及以上者。

C记录质量事故：未达到重大及普通质量事故条件的质量事故。

D质量事故损失额计算金额应按质量事故进行返工而实际造成的损失计算，包括人工费、材料费、机械台班费和一定数额的管理费。扣除可以回收利用的器材残值。

(3)质量事故的调查处理。

A记录事故发生后，施工人员应即向班、组长报告，班组长应在当日进行 事故调查分析，并报告专业队。专业队质检员对记录事故作出记录，每月二十五日前汇总报公司（项目部）质检部门一份。

B普通事故发生后，施工班组长应在当日向专业队报告。专业队应尽快进行调查分析，并于五日内写出质量事故报告送公司（项目部）质检部门。

C事故发生后，施工班组，专业队应立即向公司（项目部）主管生产的负责人、总工程师和质检部门报告。性质严重的重大事故，公司（项目部）应在二十四小时内报告主管领导部门，并由主管部门抄报总局及部。事故发生后，各级领导和有关人应及时采取措施维护补救，防止事故扩大，并及时制定处理缺陷方案。公司（项目部）主管生产负责人、总工程师应在发生事故后十天内完成事故调查分析。分析会五日内由事故责任单位写出质量事故报告，报公司（项目部）及有关领导部门。

D各级质量事故调查分析工作应作到“三不放过”即事故原因不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有总结经验教训和没有采取防范措施不放过。

E对违反规程不听劝阻，不遵守劳动纪律、不负责造成质量事故者，对隐瞒事故不报告、均应严肃处理。除给予行政处分外，对情节严重应给予经济制裁，直至依法论处。对破坏性事故要追查破案，对证据确凿的犯罪分子要报司法部门依法惩处。

(4)质量缺陷处理方案 审批程序如下：
A普通及重大质量事故由事故责任单位提出质量缺陷处理方案，报公司（项目部）质检部门审核。

B凡需设计单位进行验算的项目由公司（项目部）施工技术部门提请设计单位协助进行核算，事故责任单位按核算结果提出处理方案。

C普通质量事故的缺陷处理方案由质检部门会同施工技术部门审定签字，由施工部门组织施行。重大质量事故的缺陷处理方案由质检部门会同施工技术部门、设计单位、建设单位共同审定，经总工程师批准后实施。质量缺陷处理一般由事故责任单位负责完成。

D重大质量事故的处理方案及实施情况记录应作为技术档案由质检部门保存，列入移交资料。

（5）质量总结和质量报告。

质量总结分季度和年度总结两种，其内容一般应包括工程质量总的情况，主要设备或主要单位工程关键性质量指标的实际数据，总结期内质量评级情况和质量事故情况分析经验和教训，提高质量的主要措施以及今后工作安排等。

工程质量情况报表按单位工程统计按季报送，并附以季度或年度（年末）质量总结，报送主管单位，由主管单位报上一级管理部门。

（6）设备制造质量缺陷处理：
设备制造质量缺陷，除必须返厂处理者外，应根据现场条件尽可能在现场处理。现场返修处理时应将返修项目、缺陷情况、处理措施、实耗人工费用和其它费用作出记录和报送有关单位。

（7）质量等级评定的依据：
各施工及验收规范. 制造厂及设计部门的要求和规定。

建设单位与安装单位根据国家及上级有关单位颁发的标准内容商定的条件和要求。

9.3现场质量保证技术管理的措施 施工技术管理，必须执行和贯彻，即施工技术责任制度、工程质量管理制度、施工组织设计编审批准制度、施工图纸会审制度、施工技术交底制度、技术检验制度、设计变更管理制度、施工技术档案管理制度、技术培训管理制度。

总之，技术管理在施工中占有重要位置，管理的好将会出水平，管理的好将会出效益，因此必须加大管理力度。

（1）技术交底措施：施工过程中的施工技术措施和其技术交底是一个重要的环节在工程项目开工之前，工程技术人员依据设计文件、设备说明书、有关规程规范、施工组织设计等编制出技术措施，其内容大致包括有：
A工程特点和设计意图，进度和配合的要求及人员组织。

B质量标准和保证质量的措施。

C保证施工安全的主要措施。

D施工顺序和主要施工方案。

E主要物资供应和使用的工机具、机械。

F采用重大技术革新项目及科研项目。

G增产节约的计划指标和措施。

H其它施工注意事项。

施工技术交底措施编写后经有关技术领导审核批准签字后，由技术人员进行交底工作，未经技术交底不得施工。

施工人员应按交底要求施工，不得擅自变更施工方法，有必要更改时，应取得交底人同意，以便于发生质量，设备或人身安全事故进行追溯和分析工作。

（2）设计变更的管理 管理人员应当按图施工，确保工程质量，如果发现设计有问题，或由于施工方面的原因要求变更设计，应提出变更设计申请，办理签证后方可更改，设计变更分小型、普通、重大设计变更，设计变更由设计单位签发设计变更通知单，提交建设单位和施工单位有关技术部门会签后生效，实行按施工图预算结算办法时，设计变更应付有工程预算变更单，设计变更文件应完整、清楚，由主管设计的技术部门整理保管，工程竣工时移交生产运行单位保管。

（3）现场设备的消缺 设备到达现场进行开箱时，应有建设单位，施工单位及保管人员共同进行开箱，对设备进行清点和外观检查，并收集随机资料登记签证，办理领用手续，同时施工人员在解体检修安装中如发现设备有严重缺陷者，应立即向建设单位和设备部门申报，共同检查，属制造厂问题，由设备定货部门责承制造厂来人处理，对于主要装置性材料，如：管材、管件、阀门等等，施工单位在现场作材质光谱分析或材料化验的抽检工作，发现问题，及时找有关部门解决，总之，为了保证质量，对设备缺陷和主材的材质，要按有关规定办理，不能视而不管，或乱用材质。

（4）加工件的管理办法 凡在场加工或委托加工的成品或半成品，都应建立一套管理办法和制度，使加工件的质量处于受控状态。

（5）施工全过程的质量控制 施工现场必须建立质量管理网络体系，坚持“三级质量验收制度”，凡每一个分段、分项工程都应严格把好质量关，安装记录必须以数据确切为准，不允许有含乎不清的文字出现，分段分项工程是质量验收的基础工作，静态质量是动态质量的基础工作，验收完后，立即办理验收签证，对于分部和单位工程项目完工后，亦应及时办理验收签证工作，验收资料应有施工单位妥善保管，待竣工移交资料时统一按档案管理制度的要求整理装订成册。

（6）竣工档案的资料管理 凡与本工程有关的竣工图纸(竣工图根据新启规要求由设计部门办理移交)厂家随机资料、施工记录、材质文件、质量验评、设计变更通知单据及有关该工程的文件、工程总结，来往信函、通知、会议纪要等均按国家有关档案管理制度进行整理装订移交，详细要求见档案管理制度。

（7）工程总结 待工程竣工后，施工单位应编写出各专业的工程总结和整套机组的安装试运的工程总结。

总之，施工现场的各项管理都是为着本工程而辛勤劳动的，为此管理体系必须齐全，力度必须加大，各项制度都要建立，且应行之有效的贯彻执行。

（8）优化施工工艺，消除施工质量通病 a、机务安装 1）小口径管道施工统一规划、集中布置、排列整齐。尽量减少交叉和拐弯，并留有足够的保温间隙和膨胀量。阀门安装位置应便于操作、检修，管道支吊架安装应符合设计规范要求，工艺美观。做好管道内部的清理吹扫。

2）法兰连接时，选用的垫片应符合有关规程的技术指标。连接螺栓时，应对称顺序紧固，使螺栓受力均匀，两法兰周边的间隙大小一致，与设备对口时，严禁强力对口。

3）管道安装时，管内必须清理干净，油管内须做喷砂处理，安装完毕后，须按设计要求进行严密试验。

4）选择石棉绳做法兰填充料时，粗细应合适，沿螺栓内绕成波浪型并有足够的搭接长度。

5）角铁、扁铁等法兰选用石棉垫板或其它材料做法兰密封垫时，衬垫两面涂密封涂料。

6）转动设备（包括阀门）安装前应进行解体检修，设备厂家要求不解体的应经过业主及公司质检部三方签证认可，记录存档。解体检修的设备作好原始记录和检修记录。

7）设备组装时结合面涂密封涂料，密封填料均匀，螺栓紧固按对称顺序进行，且紧力均匀。有力矩要求的应按力矩要求紧固。

8）系统所用阀门、附件做到严密性试验，所需的密封填料根据介质的要求选用，严禁错用。

9）轴缝间距调整均匀，轴缝用的羊毛毡、盘根等应安装松紧适中。

10）支吊架在加工厂进行加工，其孔眼须机械钻孔，严禁用气焊割孔。支吊架的布置、间距应满足设计要求，设计无要求时按照《规范》要求施工。

11）管道上的吊架在管件各部找正和临时固定后，在逐个进行焊接，保持管道吊点受力均匀。吊架中间调整螺栓要处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观、检修方便、调整完毕后即将背帽拧紧。

12）吊架接头使用标准连接件，无标准连接件时，采用邦条焊连接。接头工件使用机械切割。吊架的垂直度，在两个方向予以保持，吊杆中间接头不弯曲。

b、电气、热控 1）电缆敷设采用微机管理，专业间统筹安排，合理规划。电缆敷设时。合理配备敷设人员，在电缆终点、转弯点，竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的工人负责，并由专人负责指挥，确保电缆走向、排列、挂牌正确。

2）电缆敷设一般按先长后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行，相同路径的电缆应考虑一次敷设完，以保证电缆敷设整齐美观。

3）电缆排列按设计要求分层布置，排列整齐，交叉少，弧度一致，并按规定用统一的绑带绑扎牢固。

4）电缆上盘时，首先在桥架或支架与屏台之间做好过渡支吊架，制作专用模具，保证电缆上盘的弯度、弧度一致。确保排列整齐、不交叉。

5）电缆保护管安装按设计规范的要求。保护管下料后，把管口毛刺打磨掉，保证电缆保护的管口光滑、无毛刺。

6）就地分散，零星仪表管路固定按技术规范要求施工，做到管卡子齐全，固定牢固，管子敷设做到横平竖直，整齐美观。

7）电缆桥架切割后，切口去除毛刺防止割破电缆，并防腐。

c、油漆 1)油漆施工时,金属表面喷砂或用砂布打磨干净，露出金属光泽，金属表面有水分时，先用干抹布擦干，涂刷应均匀一致，无明显的刷痕、流坠、反锈等缺陷。

2）雨、雾、霜、雪、大风天气不可露天施工。

3）油漆搅拌均匀，黏度适中，按先上后下、先难后易、先里后面、先横后竖的顺序施工。油漆施工时应对设备进行有效的隔离保护，防止二次污染。

4）玻璃丝布粘贴、涂刷要均匀，玻璃丝布搭接不得少于30mm，表面平整、无皱皮、无脱落。

5）为防止原材料，管道存放时腐蚀生锈，进场后进行第一道防腐。

6）分层检测油漆，使涂漆厚度符合设计要求或设备文件要求。

9.4施工质量保证组织管理措施 9.4.1建立完整的质量保证组织体系 A项目部领导本项目部的质量工作，主管生产的部项目副经理和总工程师对工程质量直接负责。

B项目部施工质检科设专职的专业质量管理人员三名。其主要职责：
C按照施工及验收技术规范，对本专业施工全过程的安全质量负责。

D会同甲方代表对本专业施工图的会审，重大设计变更、重大施工项目、隐蔽工程、单位分部项目工程的验收评定、签证等负全责。

E坚持并执行“三级检验”制度。

F负责本专业的竣工图纸、资料等的完整性、准确性、科学性和标准化。

G项目部质检科每季度向公司技术部负责填报“单位工程质量评定情况”的报表。

H严格执行施工任务单，质量不合格者，资料不齐全者，质检人员不签章验收，不予结算，不报工作量。

9.4.1.1专业的专业队长及专责工程师是当然的兼职质量负责人，并设专业工地兼职质量监督检查员。

A对本专业的施工质量负全责。

B必须坚决贯彻执行“三级质量检查”的制度。

C负责本专业的专业施工组织设计。

D负责监督并检查本专业各项施工工序的质量技术文件、施工记录、（竣工图纸）等完整无误。

E负责编写本专业分部试运和整套试运的措施方案。

9.4.1.2各班（组）长、技术员是本班当然的质检员，并设班组兼职群众质安员。

A对本班组所承担的各项施工项目的质量负全责。

B主动要求并接受施工质量的监督检查。执行“三级质量检验”制度。严格执行“施工及验收规范” C做好重大项目的专业施工组织设计和交底工作。

D做好（竣工图纸）、施工技术资料和各种签证等的整理工作。做到准确无误，完整无缺。

9.4.1.3各施工人员的质量职责 A严格贯彻执行“施工及验收技术规范”树立百年大计，质量第一的思想。做到施工质量精益求精，一丝不苟。

B主动接受施工质量的监督检查工作。

C严格按图纸施工，按程序施工，讲求工艺，做到上道工序未经检查或不合格者不进行下道工序，做到文明施工。

D必须做到施工图纸、施工记录与实际相符合，资料记录齐全。

E施工人员对自己所承担的项目，质量在施工全过程中负责于始终。不合格者坚决推倒重来，决不推诿。

9.4.2组织管理措施 (1)、各专业人员必须参加设计院的图纸会审工作。

(2)、工程进点前必须编写施工组织设计。

(3)、各专业重大施工项目必须有专业施工组织设计，并且必须在开工前进行技术交底。

(4)、贯彻执行“三级质量检验”制度，依据“施工及验收技术规范”进行检查验收，并且必须检查施工原始记录是否齐全。凡检验不合格者或未经“三级验收”的工程项目，一律不予报工作量，不予结算。

(5)、整套试运，出现某项工程存在质量问题，应由原施工人员负责到底进行修复，发生一切费用由原施工人员自负。确保施工人员安装失误而酿成重大设备事故者或无法修复者，视情节轻重予以处理，并将原静态验评结果给予撤消。

(6)、办好各种签证资料。

(7)、工程完工后，按照统一标准向甲方移交完整无误的（竣工图纸），文件和资料等。

(8)、工程移交后，在一年期内定期组织有关专业施工人员进行质量回访工作，做到服务上门。

(9)、狠抓几个薄弱环节的监督 A加强金属材料监督。

B加强各类阀们的研磨，打压工作。

C加强保温油漆质量监督。

D加强焊接管理工作和坚持焊工持证上岗的原则。

E提高供应部门的供应水平，建立采购购入库管理制度。

(11）、开展质量评比竞赛活动。

以班（组）为单位，每月定期开展一次讲评活动，总结经验，弥补不足，以利再战。并做好记录做为质量奖惩依据。

9.4.3工程建立质量奖惩制度 (1)、严格执行施工验收技术规范，保证施工项目优良率在９０％以上。

(2)、对文明施工，质量优良、成绩突出的班（组）或个人给予精神和物质奖励。

(3)、对施工质量不合格者，除责成其返工外，并视其情节给予处分和罚款。

9.4.4加强质量教育工作 根据国家要求，要大力宣传质量第一，信誉至上，质量就是企业的生命等活动，使每个职工认识到质量的重要性，从而形成人人自觉的重视质量、关心质量、行动于质量。工程处也要定期开展质量月活动，抓典型、树样板、齐心协力，创全优工程。大力开展质量品种效益年活动的宣传工作。

9.4.5工程质量管理保证体系 9.4.5.1公司建立安装施工项目部：设综合办公室，工程技术科，质检，安监科，材料、后勤科等。

9.4.5.2管理体系由项目总工程师挂帅，由质检管理科，各专业质检员实施。其网络分布详见附图。

9.4.5.3 各专业质检员均具有初、中级以上技术职称，从事质检工作2年以上，且经过本专业质检员培训合格，持证上岗。

9.4.5.4 各专业设置专职质检员，且具有丰富的实际工作经验，并培训合格，持证上岗。

项目质量保证体系见后附件一 10、 安全保证技术组织措施和保证体系 10.1安全文明施工方针 预防为主、杜绝隐患、安全生产、文明施工 10.2安全文明施工总目标 在“安全第一、预防为主”的安全生产方针的指导下，认真贯彻执行国家和上级颁发的有关安全生产法规、标准、规定、规程制度、反事故措施及公司的各项规章制度：在工程中加大人、财、物的投入，夯实基础，以“立足文明施工，确保安全生产”为工作思路，为高标准、高起点创建农一师供热工程（二期）安全文明、整洁有序的施工局面，特制定以下安全文明施工总目标。

10.2.1建安全文明施工窗口，创建全国一流安全文明火电施工现场；

10.2.2消除“三违”现象，杜绝习惯性违章。

10.2.3杜绝死亡、重伤、重大机械设备、交通及火灾事故，实现“四个零”；

10.2.4杜绝重大未遂事故；

10.2.5一般事故频率控制在2‰以内；

10.2.6全员安全资质合格率为100%，全部持证上岗。

10.2.7全面实行安全文明施工标准化设施，危险点源防护无死角；

10.2.8杜绝坍塌事故；

10.3安全文明施工保证体系 10.3.1行政安全保证体系 由项目经理、质检安监科、各施工队第一安全责任者组成，实行“管生产必须管安全”，安全为了生产，生产必须安全。做到安全生产“五同时”，并支持各体系开展安全工作。

10.3.2思想政治工作保证体系 由党支部书记，抓好宣传教育，研究安全意识动态，开展好“党员身边无违章”和“一无两低”活动，对安全生产应负监督检查责任。

10.3.3群众监督保证体系 由工会各级组织组成，认真贯彻全国总工会颁发的“工会劳动保护监督检查”三个条例的精神，大力开展群众性的劳动保护工作，建立健全工会劳动保护监督检查网，配合行政部门切实加强群众性的安全生产、劳动保护监督检查工作。

10.3.4青年职工安全生产保护体系 由各级团组织组成，在党组织的领导下，对青工进行思想教育，以青年监督形式教育青工遵章守纪，开展“青年安全文明监督岗”和“团员身边”无违章等活动，确保安全生产。

10.3.5技术安全保证体系 由各级施工技术人员负责，研究、制定和落实安全技术措施， 有针对性地制定施工方案的安全技术措施（措施中应明确指明危险点源，预防措施及监护人），组织安全知识普及教育和安全技术知识培训工作，研究、开发施工过程中的新工艺、新技术及严密的安全防护措施。

10.3.6专业安全保证体系 由各组安监人员组成，推行安全生产目标管理，推广安全系统工程坚持日常检查与定期检查、一般检查与重点检查，专业检查与对口交叉检查相结合的安全检查制度，推动安全网络活动，对查出的问题采取相应的预防和控制措施，把好安全生产关。

六大安全保证体系的运作，归口安装公司安全生产委员会责任，针对各体系查出的问题，统一由安委会协调解决，形成全方位安全保证体系，相互间有分工，有合作，各负其责。

10.4安全文明施工保证网络 建立三级安全监察网络，一级管一级，承上启下，形成安全文明施工网络管理，定期召开会议，定期开展活动，全方位把握安全方向，控制安全动向，处理安全问题，搞好施工现场安全警戒、警示、宣传工作。

安装工程现场安全保证网络见后附件（二）。

10.5安全文明施工保证组织措施 序号 名 称 主 要 职 责 1 公司经理 是公司安全施工的第一责任者，对项目分公司的安全施工负全面领导责任 2 主管施工副经理 对项目分公司的安全施工直接领导责任 3 党总支书记 在思想政治工作中，把搞好安全生产作为一项重要任务，组织党员，团员积极参加安全生产活动，发挥模范带头作用。

4 工会主席 是公司群众监督的第一责任者，负责建立健全项目分公司的群众安全监督体系，开展劳动保护监督检查工作。

5 总工（副总工） 对项目分公司的安全技术工作负全面领导责任 6 安全监察部 协助领导组织和推动施工中的安全工作 7 工程技术部 在组织管理施工及进行施工调度时，必须把施工安全放在首位，负责做好有关施工安全工作 8 经营部 在进行施工计划，预算定额管理时，必须把施工安全放在首位，负责安全排有关施工安全计划，费用工作。

9 计材部 负责现场施工所需安全器具的供应、保管并确保采购的物品达到安全使用要求 10 保卫科 组织制定防火，防爆安全责任制及管理实施细则，负责做好项目分公司和现场防火防爆安全监督、管理工作 11 财务科 确保劳动保护专项费用的开支，负责按已指准备的安全技术措施和劳动保护用品购置计划及时提供资金。

12 项目部 是本施工项目安全施工的第一责任者，对本项的安全施工负直接领导责任。

13 各专业队长 班组长 是本专业队安全施工的第一责任者，在施工过程中，对专业队人员的安全和健康负责。

10.6安全文明施工保证技术措施 序号 措 施 名 称 措 施 内 容 1 实行安全一票否决 对不符合安全要求和各种违章行为，行使否决权 2 狠抓两个坚持 坚持安全第一预防为主，坚持以人为本 3 认真检查三个实 织实安全责任网络，捆实安全和经济共同体，用实安全防护措施 4 切实落实四个到位 思想到位、组织到位、措施到位、责任到位 5 牢固建立五道防线 政治思想防线、规章制度防线、安全监督防线、技术措施防线、安全设施防线 6 建立健全六个安全体系 行政保证体系、政治思想保证体系、技术保证体系、群众监督保证体系、安全监督保证体系、青年安全保证体系 10.6.1安全文明施工管理制度化 10.6.1.1进出现场安全管理制度；

10.6.1.2安全生产责任实施细则；

10.6.1.3安全教育实施细则；

10.6.1.4安全检查、整改、反馈、复查结案追究实施细则；

10.6.1.5安全工作会议制度；

10.6.1.6安全施工措施的编制与管理制度；

10.6.1.7安全施工作业实施细则；

10.6.1.8职工伤亡事故报告及调查处理规定；

10.6.1.9安全技术措施计划管理规定；

10.6.1.10小型机械、工器具安全管理制度；

10.6.1.11安全用电管理标准；

10.6.1.12文明施工管理办法及考核标准；

10.6.1.13现场安全纠察队值勤制度；

10.6.1.14安全保证金实施细则；

10.6.1.15安全奖罚制度；

10.6.1.16 “千工日违章率”制度；

在治理习惯违章上，我们借鉴国内同类企业的先进经验，并结合自身的实际，推行了用“千工日违章论率”来考核各施工队第一安全责任者的办法，当“千工日违章论率”达到2‰时，第一安全责任者被警告；
达到4‰时，由施工队第一安全责任者向项目经理提出书面整改措施和安全保证书；
在达到6‰时，该施工队第一安全责任者被免除职务。

10.6.1.18安全防护设施管理实施细则；

10.6.1.19安全文明施工个人行为准则；

10.6.1.20劳动成果保护管理办法；

本办法是各施工项目部进一步深化内部改革，实现内部模拟市场同外部市场接轨的重大举措。该办法的出台，能便参与建设工程施工队逐步树立珍惜别人劳动成果的意识，通过对破坏劳动成果者的处罚，增强职工保护劳动成果的自觉性。

10.6.2安全设施标准化 10.6.2.1安全防护设施的管理 安全防护设施是保证现场施工安全的一道重要防线。为加强工程安全防护设施的管理，规范和完善现场使用的安全防护设施，使工程安全防护设施的管理纳入标准化轨道，创造安全稳定的施工局面，特制定以下管理办法：
1） 安全防护设施坚持“谁施工、谁设置、谁管理”的原则。

2） 安全防护设施由安监科提供标准，统一监制，强制推行，并对项目分公司安全设施的使用情况统一监督。

3） 各施工单位负责本单位施工区域内安全设施的设置完善，日常监护和用完后回收。

4） 各施工单位在施工过程中必须充分利用公司推行的各类安全设施；

5） 使用的安全设施必须是统一样式，统一颜色、统一标识。

6） 现场安全设施布置合理；

布置要有针对性，要针对施工现场危险点源的实际情况，合理有效地布置安全设施。

布置要齐全。现场危险点源处布置的安全防护设施必须严密，不能留下缺口和漏洞，造成隐患。

布置牢固可靠，现场布置的安全设施必须牢固可靠，对施工人员能真正起到防护作用。

现场布置安全设施，即要确保施工安全又要做到整齐有序。

7） 布设监控责任到位 各施工单位要按照安全施工责任区的划分，层层明确责任人，在所属施工责任区内布设所有安全设施，并加强动态管理，防止人为破坏。

对安全设施的布设、监护工作，施工单位各级领导要负责抓落实，安全员负责日常检查和督促，班组施工人员要负责布设和日常维护，始终保持设施良好。

安全设施完善后必须报安监科验收。

10.6.2.2在工程施工现场推广使用以下标准化安全防护设施：
活动栏杆：主要用于管道沿线及孔洞、深坑、沟道、警戒区域：
孔洞盖板：主要用于直径1.2m以下的预留洞或深坑口加盖；

集中配盘：主要用于现场电源集中控制的主盘及操作盘；

低压电源箱：主要用于从操作盘引出的电源控制分盘；

绕线式电源箱：主要用于电动工具及临时照明负荷的电源控制；

电焊机集装箱：用于放置多台电焊机；

简易焊机箱：用于放置单台或两台焊机；

氧气、乙炔防护架：施工中用于放置氧气、乙炔瓶，防止气瓶倾倒或高处落物砸坏气瓶和表盘；

焊条盒：现场焊工随身带，用于放置焊条、焊条头；

垃圾通道：用于施工废料、垃圾的搬运；

隔离层：用于防止高处落物或高坠落；

生产区隔离设施标准化：用于与生产区大面积或危险区域隔离；

10.6.3材料、设备区域管理责任化 10.6.3.1现场材料、设备、堆放、运输、加工要做到责任区域化管理；

10.6.3.2施工现场划分文明施工责任区，挂牌管理，责任制人；

10.6.3.3认真做好施工总平面管理，做到材料、设备分类堆放整齐，共器具摆放整洁有序，分类标记清晰、准确；

10.6.3.4材料、设备进场实行统一管理。当天不使用的材料堆放整齐；

10.6.3.5堆放场地应平坦，不积水，地基应夯实，用垫块支撑；

10.6.3.6对现场的电缆盘、开箱板等废旧物品及时清理回收；

10.6.3.7对拆除的周转性材料拆除后应立即回收，且在指定地点堆放整齐，设专人管理；

10.6.4人员行为规范化；

10.6.4.1进入现场人员最基本的着装统一化；

10.6.4.2各级施工人员应经过与岗位相适应的业务、技能及安全知识的培训、考核，合格后持证上岗，特种作业人员凭有效的证件持证上岗，并认真履行本岗位的文明施工职责；

10.6.4.3严格执行安全操作规程，安全文明施工规定和劳动纪律，遵章守纪；

10.6.4.4所有进入施工现场的人员都须佩戴胸卡；

10.6.4.5高空作业每人一条安全带，高挂低用，应配带工具袋，上下传递物品，应放在工具袋内或用绳索吊送，严禁抛掷；

10.6.4.6施工人员进入现场，必须正确佩戴安全帽，穿符合本工种安全要求的工作服和鞋子，不准穿拖鞋、露跟露趾凉鞋、高跟鞋，严禁酒后作业；

10.6.4.7接触有毒有害物作业人员必须穿戴个人防护用品、用具；

10.6.4.8安排施工时必须有安全技术交底，并在施工前进行交底，无措施或未经交底不得施工，凡经审批和交底后的措施，必须严格执行，不得擅自更改；

10.6.4.9进入现场人员禁止吸烟，禁止吃零食；

10.6.4.10在施工现场司机应遵守限速规定；

10.6.5安全文明培训计划 10.6.5.1进行职业安全卫生管理体系培训；

10.6.5.2进行ISO14000管理系列标准培训；

10.6.5.3每年应组织一次对施工技术人员、管理人员、专职安监热闹员和施工班（组）参加的安全教育培训考试；

10.6.5.4开工前及每年年初对全体职工进行一次安全操作规程，安全施工管理规定及安全规章制度的学习和考试，考核合格并取得安全资质证方可上岗工作；

10.6.5.5对新入施工现场的合同工、临时工必须进行不少于三天的三级安全教育（分公司级、工地级、队级），经考试合格取得上岗证后方可上岗工作；

10.6.5.6对特殊工种作业人员必须进行专业操作技术培训和安全规程的学习，经考试合格并取证后，方可上岗工作；

10.6.5.7施工中采用新技术、新材料、新工艺、新型机具、工人调换工种等，必须进行适应新岗位、新的操作方法的安全技术教育和必要的实际操作训练，经考试合格并取证后，方可上岗工作；

10.6.5.8建立安全教育室，由安监科进行违章人员培训，加大对施工人员习惯性违章的考核、培训力度，以一年作为一个考核周期；
对第一次违章下达“白色”违章处罚通知单，进教育室学习三天；
对第二次违章下达“黄色”违章处罚通知单，并令其停工学习一个星期；
对第三次违章者除下达“红色”违章处罚通知单，勒令其退场。

10.6.6季节性施工 10.6.6.1夏季、雨季施工措施 1. 夏季、雨季前做好防风、防雨、防暑降温、防雷等准备工作，现场排水系统应整修畅通． 2. 机电设备及配电系统应按有关规定进行绝缘检查和接地电阻测定。

3. 夏季较热，最高气温时应防暑降温，雨季应防潮防雨。因此，项目部应在施工时根据气象部门的预报，每天发布天气情况，当有大风天气时，应对临建设施、机电设备（特点是起吊设备）、电源线路等进行检查、加固，防止意外事故发生。大风过后，还应对以上项目进行检查并及时修理加固，有严重危险的应立即排除险情。夏季应根据施工特点和气温情况合理调整作息时间，避开每天的高温时间段，职工宿舍必要时安装空调，保证每位职工能休息好，有充足的精力进行施工作业。露天作业集中的地方，应搭设休息凉棚。各施工段都应设有供水站，项目部还应采取一些其它防暑降温措施。

10.6.6.2防暑降温措施 为了防止中署，保障一线职工的身体健康，不断地改善劳动条件，提高劳动生产率，特制定以下措施：
1）在各主要施工点各设一处饮水站，供给职工足够的达到卫生标准要求的饮料，如茶水、绿豆汤等。

2）在炎热时期应组织医务人员深入现场进行巡回医疗和防治观察。

3）对从事焊接和切割等高温作业的职工应进行入署前的健康检查。

4）在气温较高的条件下，适当调整作息时间，早晚工作，中午休息，尽可能白天作“凉活”，晚间作“热活”。

10.6.6.3防火措施 1) 在各明火及照明线路集结处，配备足够的消防器材。

2) 场内消防道路要保持畅通，并采取防滑措施。

3) 不得在现场随意点火或焚烧物品，施工区域附近应有防火用砂或防火用土。

10.6.6.4防风措施 1)如遇大雪、大雾或六级以上大风以及其它恶劣气候，应严禁起重和高空作业。

2)敞棚库、临时棚应检查防风性能，必要时进行加固。

10.6.6.5防触电措施 现场用电设备的安装、维护和管理应有专职的电工负责，严禁非电工随意接线、拆改；
现场严禁使用裸线；
定期供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

10.6.7施工现场消防、保卫措施 10.6.7.1施工现场各点应，昼夜安排一名保卫人员值勤。

10.6.7.2在易燃，易爆区域周围动用明火，必须输动火工作票并经有关部门批准后采取相应措施方可进行。

10.6.7.3凡进入易燃，易爆区的机动车辆的排气管必须加设防火罩。

10.6.7.4在运输易燃、易爆等危险品时，应按照当地公安部门的有关规定申请，经批准后方可进行。

10.6.7.5施工现场，办公区域及易燃、易爆物品仓库应按规定配备足够的消防器材并有可靠的消防水源。

11、施工进度工期技术保证措施和保证体系 1）、公司积极组织各方面力量,为工地配置最好的人力、物力、财力，以保证施工生产顺利进行。

2）、在开工前认真搞好技术方案的制定，拿出最优化最合理的施工方案和各专业施工组织设计等。

3）、搞好技术交底工作，编制各项技术措施和各项技术标准，避免出现返工返修现象。

4）、严把质量关，使工程进度有坚实的基础，实现顺利投产。

5）、搞好材料采购供应，决不允许材料供应拖工程后腿。

6）、制定奖惩制度，以提高广大职工的生产热情，增强主人翁意识。

7）、搞好安全工作，组织施工人员学习考试，设置安全员，健全安全保证体系，使安全责任层层落实，避免因安全事故对工程进度的影响。

8）、搞好工程建设的协调，确保工程顺利如期完工。

9）、施工现场必须具备“三通一平”，路通、电通、水通、场地平整。

10）、公司领导到项目经理部各级负责人，成立相应的组织机构，采取具体措施，积极配合甲方监理工程师共同协商，保证施工的连续性。

11）、执行网络计划管理，项目经理对形象进度计划网络图，根据具体情况随机调整，对不能落实计划的因素认真分析，找出原因，制定对策，保证综合进度如期实现。

12)、项目经理部实行月度计划，每月书面向公司汇报。

13)、严格执行质量标准，保证分部、分项工程的施工质量，消灭质量事故，减少返工。

14）、对特殊工序要提前制定施工方案。

15）、抓好工程前期的准备工作，做到组织、技术、资金、材料、机械机具供应落实到位，从各方面保证工程顺利进行。

16）、克服应天气等因素给施工带来的不利因素，合理调整，利用工日。

17）、采用先进施工技术，提高施工效率。

进度保证体系图见附件（三） 12、降低成本技术组织措施和保证体系 12.1采取现代化成本管理和实施成本预算、成本决策、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析、成本考核。使施工项目在保证产品质量前提下，确保项目管理各个环节的成本得到有效控制。

12.2成本控制要求贯彻于施工经营活动的全过程，项目经理要经常总结和分析各个施工部位可能出现的成本超支，及时做好安排。将质量、监督、考核系统化，责、权、利相结合，进一步完善工程总额同产值、劳动生产率、利润等多项指标挂钩考核的经济承包责任制。

12.3提高劳动生产率：提高管理层和操作层的业务技术水平和施工生产积极性是提高经济效益，降低工程成本的关键。有效的提高员工的科学技术水平和劳动熟练程度，并不断改善生产劳动组织，以适应现代化施工的要求，充分发挥施工机械的效能，加快施工进度，缩短工期，降低成本。

12.4技术节约措施：
加强技术管理、质量管理、目标管理等现代管理方法，严格执行工程技术规范，做到预防为主，防止质量低劣造成返工浪费。

12.4.1工程开工前，技术部必须组织有关技术人员对施工图进行会审，正确理解设计意图。在由设计单位进行的图纸会审和技术交底会上，提出发现的问题，争取在施工前解决。

12.4.2工程开工前，项目部必须根据工程合同、施工图纸、工程建设有关技术规范编制施工组织总设计、分项工程作业指导书，作为指导施工和技术交底的技术文件。

12.4.3施工技术文件经审批后，按公司施工技术管理规定的程序，进行各级技术交底，未经技术交底不准施工。在施工中要充分采用新工艺、新技术和新材料，实施技术节约措施。同时合理安排施工程序，最大限度避免交叉作业，制定合理的施工工期降低成本。

12.5加强物资管理：在施工过程中，努力节约材料消耗是降低工程成本的主要途径。

12.5.1科学编制物资计划，一要坚持实事求是的原则，不得粗估漏算，提高计划的准确性，防止因计划不周造成积压浪费或停工待料；
二要坚持计划的严肃性与方法的灵活性相结合的原则，计划一经审批，无特殊情况，必须严格执行。

12.5.2做好物资供应组织工作，根据施工需要和进度，及时将物资送往施工现场，保证施工需要。建立材料使用跟踪台帐，做到材料使用与工程部位相符，节约有奖超耗有罚。

12.5.3做好自购物资采购及现场材料消耗核实工作，按月、季、半年、全年核实，统计员要及时做好经济活动分析的书面材料，要全面细致及时的报送各项统计报表，坚持数字统计真实性。

12.6加强现场管理 12.6.1加强材料的平面布置、合理码放及分区堆放，对进入现场的材料设备加强验收保管，尽量减少二次搬运，防止因堆放不合理造成的损坏和浪费。控制现场材料、设备在周转过程中的不必要损耗，做到物尽其用。

12.6.2搞好限额领料工作，要按照《限额领料制度》和《限额领料考评标准》的要求认真落实。用经济手段做好材料管理工作，严格执行材料节奖超罚制度。

降低成本保证体系见附件（三） 13、环境保护和技术措施 13.1按照ISO14000环境管理系列标准对本工程进行全过程有效控制，从而实现避免污染物的产生、排放和对环境的影响；
能源、资源和原材料的节约，废弃物的回收利用，减少各项环境费用（投资、运输费、赔罚款、排污费），而且可获得显著的经济效益。

13.2生活、建筑垃圾和废料处理 为彻底消除生活、建筑垃圾和废料随处可见的现象，保护好生活和施工环境，拟采取以下措施：
⑴、综合办公区设垃圾箱；

⑵、各施工现场各设一处垃圾站；

（3）、用汽车往当地主管部门指定地点运输垃圾和废料时，须覆盖篷布，保持场和所经过道路清洁。

13.3做好现场的排水设施，使现场不积水；

13.4运输土、砂、石的车辆应覆盖蓬布，防止落物；

13.5水压试验、水冲洗等，所有管路排放的废液必须处理合格后排放到指定地点。

13.6采取有效措施控制施工中的扬尘。

13.7禁止将有毒废弃物用作土方回填。

13.8对产生燥声、振动的施工机械应采取有效措施减轻燥声扰民。

14、现场文明施工措施 14.1施工现场必须设置明显的标牌，标明工程项目名称、建设单位、施工单位、项目经理和施工现场总代表人的姓名，开、竣工日期，施工许可证批准文号等。施工单位负责施工现场标牌的保护工作。

14.2应当按照施工总平面图设置各项临时设施.堆放大宗材料、成品、半成品和机具设备，不得侵占场内道路及安全防护等设施。施工单位的施工人员在施工现场必须佩带证明其身份的证卡 14.3 用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安装规范和安全操作规程，并按照施工组织设计进行架设，严禁任意拉线接电。施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明，危险潮湿场所的照明以及手持照明灯具。必须采用符合安全要求的电压。

14.4施工机械应当按照施工总平面布置图规定的位置和线路设置，不得任意侵占场内道路。施工机械进场必须经过安全检查，经检查合格的方能使用，施工机械操作人员必须建立机组责任制，并依照有关规定持证上岗，禁止无证人员操作。

14.5应该保证施工现场道路畅通，排水系统处于良好的状态；
保持场容场貌的整洁，随时清理建筑垃圾。在车辆、行人通行的地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。

14.6施工现场应当设置各类必要的职工生活设施，并符合卫生、通风、照明等要求。职工的膳食、饮水供应应当符合卫生要求。

14.7建设单位或施工单位应当做好施工现场安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在现场周边设立围护设施。施工现场在市区内的，周围应当设置遮拦围栏，临街的脚手架也应当设置相应的围护设施。非施工人员不得擅自进行施工现场。

14.8应当严格按照《中华人民共和国消防条例》的规定，在施工现场建立和执行防火管理制度，设置符合消防要求的消防设施，并保持完好的备用状态。在容易发生火灾的地区施工或者储存、使用易燃易爆器材时，施工单位应当采取特殊的消防安全措施。

14.9粉尘或者害气体作业场所应有通风、吸尘装置 14.10坑井、隧道、沟道内如积聚有可燃、有毒等气体，应认真排除，在确认可靠后，方可进入工作。

14.11酸类及有害人体健康的物品应放在专设的库房内或场地上，并作出标记，库房应保持通风。

14.12因施工需要破坏周围环境、绿化等，待施工完毕后及时恢复；

14.13劳动成果保护措施 14.13.1不准随意在设备、结构、墙壁、楼板上开孔或焊接临时结构，必要时按照有关制度签工作票后方可施工。

14.13.2严禁乱动非工作范围内的设备、机具。

14.13.3为防止设备基础上的地脚螺栓损坏或锈蚀，在地脚螺栓预埋且固定牢固后将螺栓的螺纹部分涂上黄油，用塑料布包好扎紧，外面在用套管套住。

14.13.4配电室，开关柜及配电箱必须加锁并设警告标志。

14.13.5为防止交叉作业频繁区的各种表计、电动头、气动头及执行机构被损坏或污染，用1mm厚的铁皮制作防护罩进行保护。

14.13.6进行焊接作业时，为保护上道工序的施工质量或火灾，在作业区的下方及周围用铁皮隔离。

14.13.7设立定点切割区，由专人作业，下面铺设钢板，周围用防挡板隔离。

14.13.8现场设置的各种安全设施严禁拆除、挪动或移做它用，必须拆除时，应征得安检科及原搭设单位的同意并输书面手续后实施，在工作结束后立即恢复原状并经搭设单位验收。

14.13.9合理安排工序，有效的保证上道工施工质量。

14.13.10防止二次污染，下道工序不允许污染上道工序的施工质量。

项目部质量保证体系框图（附件一） 项 目 副 经 理 项 目 总 工 项 目 经 理 质检、 安监科 工 程 技 术 室 焊接质检员 土建二队质检员 管道二队质检员 电气质检员 热控质检员 土建一队质检员 管道 一队质检员 项目部安全保证框图（附件二） 安 全 专 责 质 检 安 监 科 项 目 经 理 焊接安全员 起重安全员 土建二队安全员 土建一队安全员 热控安全员 电气安全员 管道一队安全员 管道二队安全员 安装施工项目部组织机构图（附件三） (工期进度保证体系及降低成本保证体系) 预算材料后勤室副总工 公司总经理 项目经理 项目总工 项目副经理 综合办公室 工程技术科 质检、安监科 管道安装一队 管道安装二队 电气安装队 热控安装队 焊接队 起重队 土建施工一队 土建施工二队 附件四 序号 项目名称 7月 8月 9月 10月 1 施工前的准备 18--20 2 工程测量 21--22 3 土建工程（开挖、压夯、垫砂、各井、固定墩、土方外运） 23-- ----- -5 4 管道组对、焊接 1---- -9 5 补偿器安装、焊接 10-- -9 6 固定墩焊接 14-- -9 7 阀门水压试验、安装 10-- -9 8 无损检测 20-- -4 9 水压试验 10--14 10 防腐 15-- ----30 11 吹扫及清洗 15--19 12 测量做竣工图 19--20 13 回填土运回、回填 15--- ------ -4 14 热力站设备、管道安装、防腐保温、试压、吹扫及清洗、空负荷试运 24--- ------ ------ -3 15 试运行 5---7 16 工程总体验收 8---9 17 竣工移交 10 备 注 1、 所有安装管道及附件必须在使用前5天到达现场，并经验收合格。

2、 开工前“三通一平”甲方应完成及地下埋设物情况甲方应提供准确资料。

3、 管网施工、各路段的施工可根据现场情况定，对管网较长的路段采用多点施工，所有路段施工的水压试验时间应按计划进行，对路段较短的管道水压试验时间应提前。

4、 热力站施工与管网同时进行，热力站土建的交安时间应与安装进度计划相符。

5、 如因不可预测、不可抗力，工期顺延。

劳动力需用量计划表 序号 日 期 项 目 7月 8月 9月 10月 备注 1 管理人员 6 14 14 8 管理人员包括土建、安装施工管理人员、技术安全、质检、材料、设备管理、后勤 2 管工 2 20 12 8 包括施工队长 3 辅机钳工 2 4 4 2 包括施工队长 4 水处理设备安装工 1 2 2 2 5 焊工 2 23 18 3 包括施工队长 6 起重工 1 12 9 2 包括施工队长 7 电气仪表工 0 1 1 1 包括施工队长 8 电气安装工 6 6 3 2 9 热控仪表工 0 1 1 1 包括施工队长 10 热控安装工 1 2 2 1 11 热控自动保护 0 1 1 1 12 土建砌筑工 2 20 5 1 包括施工队长 13 土建钢筋工 8 10 1 0 14 土建施工人员 100 120 80 20 15 防腐、油漆 1 3 12 1 包括施工队长 16 管道施工普工 0 56 34 8 合 计 132 295 199 61 注：关键技术工种现场施工人员资质证书，职称证书复印件见附件四